Analyse av vanlige formingstyper i strekkprosesser for stempling av deler: En omfattende oversikt over tekniske prinsipper og bruksscenarier

I moderne metallbehandling er stemplingstegning en kjerneprosess som er mye brukt i bil-, elektronikk- og romfartsindustrien. Gjennom kombinasjonen av former og stemplingsutstyr formes flate emner til tynne-veggede deler med forskjellige komplekse former.

I. Sylindrisk tegning: En grunnleggende og effektiv formingsmetode

Sylindrisk tegning er en av de vanligste typene stemplingstegning, egnet for produksjon av sylindriske produkter med flenser. Dens egenskaper inkluderer flate flenser og bunner, aksesymmetriske sidevegger og jevn deformasjonsfordeling. For eksempel bruker metallbokser og lagerhylser i daglige forbruksvarer ofte denne prosessen. Viktige tekniske punkter inkluderer: Tegningsdeformasjonen av emnet i flensområdet må være jevn for å unngå ujevn tykkelse; For dype sylindriske deler kreves det flere tegneoperasjoner for å forhindre at materialet rynkes eller sprekker.

II. Konisk tegning: En dobbel utfordring av dybde og vinkel

Konisk tegning brukes til å produsere koniske eller pyramideformede beholdere, for eksempel trakter og lampeskjermer. På grunn av det store ikke-støttede området av emnet og den lille radiusen til kjeglespissen, er denne typen behandling utsatt for lokal tynning eller sprekkdannelse. Løsninger inkluderer:

1. Trinnstrekkmetode: Emnet strekkes først til en trinnvis overgangsdel, deretter utvides til en kjegleform;

2. Blankholder og trekkperle: Øker radiell strekkspenning for å forhindre rynker.

Formingsvanskeligheten til kjegleformede-deler øker med dybden (h/d-forhold) og kjeglevinkelen ( ), noe som krever presis kontroll over stanseklaringen og antall strekkoperasjoner.

III. Rektangulær strekking: Deformasjonsforskjell mellom rette kanter og avrundede hjørner

Rektangulær strekking brukes hovedsakelig for å danne lave rektangulære deler. Dens karakteristikk er at strekkmotstanden ved de avrundede hjørnene i flensdeformasjonssonen er større enn ved de rette kantene, noe som resulterer i mer alvorlig deformasjon ved de avrundede hjørnene. De tekniske utfordringene er: Forskjellen i plastisk deformasjon mellom rette kanter og avrundede hjørner må balanseres gjennom formdesign; Sidevegg ustabilitet må unngås under flere strekkoperasjoner.

Høye rektangulære deler krever rektangulær re-strekking, hvis deformasjonsmønster ligner det for dype sylindriske deler, men spenningsfordelingen ved trinnovergangsseksjonen trenger ytterligere vurdering.

IV. Komplekse formstrekkprosesser: Komposittforming og presisjonskontroll

1. Panelstrekkprosesser
Egnet for platestemplinger med komplekse overflateformer (som instrumentpaneler og dekorative paneler). Dens formingsegenskaper er en sammensetning av dyptrekking og utbuling, noe som resulterer i kompleks emnedeformasjon, som krever høy-presisjonsdyser og multi-stasjonspresser.

2. Flens-Forbedrede hemisfæriske strekkprosesser
Når sfæriske deler strekkes, kommer emnet bare delvis i kontakt med toppen av stansen, noe som lett fører til lokal tynning eller rynking. Løsningene inkluderer å øke emneholderkraften eller bruke en omvendt strekkprosess.

3. Tynnende strekkprosesser
Ved å redusere stanseklaringen-, tynnes sylinderveggmaterialet under strekking, og eliminerer dermed avvik i veggtykkelse og forbedrer overflatens jevnhet. Denne prosessen brukes ofte i produksjonen av høy-presisjonsbeholdere (som bokser).

V. Spesielle prosesser: Omvendt strekking og buet overflateforming

Omvendt strekkprosesser: Arbeidsstykket fra forrige prosess strekkes i motsatt retning, noe som øker radiell strekkspenning for å forhindre rynking, og potensielt øker strekkkoeffisienten. Egnet for sekundær forming av- dype boksformede deler.

Buet overflateforming: Gjennom ikke-rett-vegg, ikke-flat-bunnet formdesign, reduseres den ytre flensen på emnet mens den indre flensen forlenges, og danner en buet hul del. Typiske bruksområder inkluderer karosseripaneler og uregelmessig utformede skall.

VI. Utvalgsanbefalinger: Hvordan matche prosesser og krav?

1. Materialetykkelse og plastisitet: Tynne materialer (t/d < 0,15) krever flere strekk eller kantpressing; materialer med høy-plastisitet (som rustfritt stål) er mer egnet for kompleks formdannelse.

2. Produktdybde og form: Dyp-trukne deler (h/d > 0,8) krever trinnvise overganger eller omvendt strekking; ikke-aksesymmetriske deler (som ellipser og kuppelformer) krever segmentert kontroll av deformasjon.

3. Utstyr og kostnader: Multippel strekking øker prosesskompleksiteten, og krever multi-stasjonspresser; tynningsstrekking krever ekstremt høy formpresisjon og er egnet for bruk med høy-presisjon.

Formingstypene for strekking av stemplingsdeler er mangfoldige, alt fra grunnleggende sylindriske former til komplekse buede overflater og tynnende strekking. Hver prosess har sine aktuelle scenarier og tekniske utfordringer. I faktisk produksjon må den optimale strekkløsningen velges ved å vurdere materialegenskaper, produktform og presisjonskrav. I fremtiden, med populariseringen av intelligente produksjonsteknologier, vil stemplings- og strekkprosesser utvikle seg mot større effektivitet og presisjon, og kontinuerlig drive teknologiske oppgraderinger i produksjonsindustrien.