Analyse av årsakene og løsningene for 11 vanlige abnormiteter i maskinvareformer!

I. Burrs

II. Punch brudd

III. Materialhopping

IV. Strekksprekker

V. Trekksprekker og avvik

VI. Ujevn materialefjerning

VII. Skruebrudd

VIII. Avvik i foldede kantdimensjoner og vinkler

IX. For stor klaring og vridning etter utflating

X. Dårlig nagling

XI. Skyveblokk funksjonsfeil og sprekker

I. Burrs
Produktgrader er en av de vanligste unormalitetene i stemplingsstanser i stemplingsanlegget vårt. Nedenfor vil jeg forklare årsakene og feilsøkingsmetoder for grader i flere kategorier.

1. Grader fra enkle stanseformer:

Årsaksanalyse
1>. Alvorlig slitasje på stansen og matrisen (normal skade)
2>. Stans og dyse skrapes (inkludert sekundær stansing av materiale eller fremmedlegemer i dysehulrommet, etc.)
3>. For stor klaring mellom stansen og dysen.
4>. Feiljustering av klaringen mellom stansen og dysen.
5>. Sprekker forårsaket av materialblokkering i dysen. Forbedringstiltak:
1. Slip skjærekantene til stansen og formen for å holde dem skarpe.
2. Avhengig av skadeomfanget, kan reparerbare stanser og dyser slipes og sveises; alvorlig skadede krever utskifting.
3. Inspiser stansen og dysen, og juster klaringen mellom dem etter behov.
4. Bestem reposisjoneringen av stansen eller dysen basert på riktig hullposisjon.
5. Øk vinkelen på blankinghullet for å sikre jevn blanking.

2. Sammensatte dyse og skjæregrader:

Årsaksanalyse:
1. Sammensatt dyse 1. Automatisert matingsfeiljustering eller ufullstendig posisjonering fører til en-skjæring som skader skjærekantene på stansen og dysen.

2. Forskyvning mellom de indre og ytre styresøylene og stempel- og dyseposisjoneringsstiftene resulterer i ujevn klaring.

3. For skjærestansen (stansen) mangler stansens endeflate en skulder, noe som forårsaker slitasje på yttersiden av dysen, noe som resulterer i grader på grunn av at stansen presses utover.

Avhjelpende tiltak:

1. Juster parallelliteten og lengden på matingen for å sikre at de ovennevnte situasjonene ikke oppstår (bruk en posisjoneringsanordning på formen for å blokkere materialet).

2. -lukk formen igjen og test klaringen mellom stansen og stansen for å sikre stabilitet. 3. Legg til en skulder på enden av stansen.

3. Andre grader

Årsaksanalyse
1. Arbeidsstykkets posisjonering er for stramt, og forårsaker grader.
2. Utilstrekkelig plassering fører til grader (for eksempel grader i pre-hullet, eller grader i pre-hullet).
3. Grader på pre-hullet (grater er tilstede i pre-hullet).

Forbedringstiltak
1. Juster posisjoneringen (sørg for riktig posisjonering av arbeidsstykket).
2. Øk klaringen.
3. Trim gratene på pre-hullet.

II. Slag utsatt for brudd
Slag bør klassifiseres i henhold til sannsynligheten for brudd, i rekkefølge: pre-punch og strukturelt svake uregelmessige slag. Disse to typer slag bryter vanligvis ved arbeidsdelen. Imidlertid bryter uregelmessige stanser som brukes til å kutte materialer ofte på grunn av den konvekse posisjoneringsdelen av stansen, noe som også er en hyppig forekomst. Nedenfor er en kort forklaring på noen årsaker til disse stansebruddene og generelle forbedringer.

1. Pre-punch breakage er tilbøyelig til å oppstå.

Årsaksanalyse:
1. Utilstrekkelig blankingsvinkel eller overdreven magnetisme i dysen forårsaker materialblokkering, noe som fører til stansebrudd.
2. Arbeidsdelen er for lang og mangler styrke.
3. Stempelklaringen- er feiljustert.
4. Under den andre stansingen sitter materialet fast (eller det er fremmedlegemer i dysehulrommet).
5. Materialet har nådd normal slitasje.
6. Fjæren inne i stripperplaten er ødelagt, noe som gjør at stripperplaten deformeres og brekker.
7. Forskyvning mellom klemplaten og stripperplaten.

Forbedringstiltak:
1. Øk trekkvinkelen eller diameteren til blindhullet under dysen; avmagnetiser dysen med en avmagnetiseringsanordning.
2. Forkort arbeidsdelen, vanligvis med 4 mm eller mindre.
3. Slip stansen eller formen og juster klaringen (avhengig av størrelseskravene).
4. Produksjonslinjepersonell sørger for at materialet ikke utsettes for for høyt trykk.
5. Bytt stempelet. 6. Sjekk fjærer, skift fjærer og stanser.
7. Endre klaringen til de gjennomgående hullene i klemplaten eller stripperplaten (endre i henhold til posisjonen til dysen).
2. Analyse av årsakene til andre typer stansebrudd:
1. Årsakene og mottiltakene for slag med svake strukturer er lik de for pre-stansing.
2. Ulike festemetoder for å kutte stanser kan føre til at de går i stykker ved festepunktet.
3. Utilstrekkelig herding av naglestansen kan føre til at nagleskjøten brekker og trekker av (unngå bruk av naglestans så mye som mulig).
4. Krokstansen er utsatt for brudd på grunn av feil krokkraftposisjon eller rett vinkel ved krokroten.
5. Utilstrekkelig forsenket hode på klemplaten.
Forbedringstiltak:
1. Gjenbruk eller bytt ut med kroker og bruk skruer for låsing.
2. Endre posisjonen til stansekroken for å sikre jevn kraftfordeling.
3. Øk høyden på hullet i det forsenkede hodet.
III. Materialhopping
Materialhopping inkluderer små stansehopping og større skjæreavfallshopping.
Årsaksanalyse
1. For stor dyseklaring.
2. Overdreven punchmagnetisme.
3. Slitt skjærekant, skinnende skjærevegg.
4. Utilstrekkelig effektivt slag av slag i formen.
Avhjelpende tiltak
1. Juster dyseklaringen og kutt-dyseblokken på nytt.
2. Avmagnetiser stansen og dysen.
3. Ru til skjærekanten med en belegningsmaskin.
4. Øk arbeidslengden på stansen.
1. Alternativt, for stansen, etter forlengelse, slip et hakk på arbeidsflaten for å danne en R--vinkel eller avfase skjærekanten.
2. For større stanser kan utkasterstifter eller kuleskruer installeres inne i stansen.

IV. Dyptegningsfeil

Årsaker til dyptegningsfeil
1. Utilstrekkelig klaring mellom stansen og stansen (inkludert total klaring og lokal klaring på grunn av feiljustering av stanse-matrisen)
2. For stor ruhet på grunn av manglende filetradius i dysen.
3. Materiale som er for hardt og har dårlig plastisitet.
4. Høyden overskrider materialets plastiske deformasjonsgrense (én tegnesyklus).
5. Utilstrekkelig materiale i den andre tegnesyklusen.
6. Utilstrekkelig emneholderkraft, noe som forårsaker rynker eller forsenkning ved kanten av bosset etter dyptrekking. Forbedringstiltak:

1. Juster klaringen mellom stansen og dysen til normalverdien.

2. Slip og poler tilsvarende radius i henhold til produktkrav.

3. Hvis materialet er vesentlig ute av spesifikasjonen, skift ut materialet. Alternativt kan du øke dysens radius og glans tilsvarende for å unngå dette.

4. Dyptegning kan utføres i flere trinn.

5. Juster posisjoneringen for å sikre riktig posisjonering.

6. Legg til elastisk kraft til stripperplaten til stansen og dysen for å øke emneholderkraften.

V. Børsting, brudd og avvik

Analyse av årsakene til børsting, brudd:

1. For-kanten på børstestansen brytes av.
En-gangspuss:
2. Punch and die feiljustering.
For-borsting av hull: 3. Avstanden mellom stansen og stansen er for liten.

4. Graden på pre-hullet er for stor eller stansen er ødelagt, og hullet er ikke stanset ut.

5. Stansen er ødelagt (arbeidsdelen av tegnestansen er avbrutt).

Løsninger:
1. Bytt ut tegnestansen.
2. Juster posisjonen til stansen og dysen.
3. Juster klaringen mellom stansen og dysen til et passende nivå.
4. Bytt ut pre-stansen.
5. Bytt ut tegnestansen.

2. Analyse av årsakene til utilstrekkelig tegnehøyde:
1. For-hullets diameter er for stor.
2. Arbeidsdelen av tegnestansen går ikke dypt nok inn i formen.
3. Diameteren på trekkstansen er for liten, og klaringen med dysen er for stor (eller diameteren på dysen er for stor).
4. Materialet for pre-hullet er feiljustert når det kommer til tegnestasjonen, noe som resulterer i at den ene siden er høyere enn den andre etter tegningen. Lav

Forbedringstiltak

1>Endre pre-hullet til en passende diameter (hvis pre-hullet er for lite, vil det føre til at knoppen blir for høy etter tegning).

2>Forleng arbeidslengden til tegnestansen.

3>Endre trekkstansen til ønsket diameter, og det samme gjelder dysen.

4>Juster plasseringen av de to stasjonene for tegning eller pre-stansing, avhengig av plasseringen til tegnehullet.

VI. Ujevn stripping
Ujevn stripping er hovedsakelig forårsaket av følgende årsaker:

1. Malen er for magnetisk.

2. Plasseringen er for stram.

3. Stripefjæren er defekt (også stripperplaten).

4. Det er ingen stripper på stripperplaten.
5. Materialet klemmes av trykkledningen, øker bredden og forårsaker dårlig plassering i etterfølgende prosesser.

6. Materialet er deformert og har dårlig flathet.
7. Dysen har utilstrekkelig klaring etter at produktet er brettet eller formet.

8. Glideren sitter fast og bevegelsen er ikke jevn.
9. For sammensatte former er ikke materialet og skrapet fullstendig separert.

Forbedringstiltak:
1. Avmagnetiser formplaten.
2. Juster plasseringen i henhold til riktigheten av produktposisjoneringen.
3. Skift ut ejektorfjæren (det samme gjelder stripperplaten).
4. Legg utkasterstifter til stripperplaten.
5. Det er best å bruke intern posisjonering, eller posisjonering i en posisjon uten variasjon.
6. Juster flatheten til materialet.
7. Øk klaringen på formen.
8. Juster glidebryteren for å få den til å gli jevnt.
9. Legg utkasterstifter til øvre og nedre form for å sikre jevn separering av materiale og skrap.
VII. Skruer er utsatt for brudd.
Skruebrudd: Skader og unormale skader.
I. Årsaker til normal skade:
1. Selve skruen... 1. Utilstrekkelig belastning-bærende design (feil spesifikasjoner eller utilstrekkelig mengde)

2. Dårlig materiale av selve skruene

3. Skruer knekker på grunn av normal slitasje etter noen få slag

Forbedringstiltak

1. Øk skruestørrelsen, for eksempel å bruke M8 eller M10 og øke mengden (avhengig av den faktiske situasjonen)

2. Erstatt med skruer av nytt materiale

3. Ta vare på formen for utskifting

Unormal skade

1. Forskyvning mellom to plater som fører til tvungen stramming

2. Utilstrekkelig klaring mellom stansen og formen (spesielt forming av former)

3. For støpeformer med luftputer er ejektorpinnen for lang, noe som forårsaker for høyt trykk i luftputen, noe som resulterer i at den nedre formskruen brekker

4. Folding, forming av former, stempling av to stykker materiale eller stempling to ganger

Forbedringstiltak

1. Forstørr hullet eller-bor hullet på nytt

2. Stans og dyseklaring

3. Standardiser ejektorpinnen og formluftputeplaten

4. Minimer stempling to ganger eller to stykker materiale

VIII. Dårlige foldedimensjoner og vinkler

I. Årsaker til dårlige foldedimensjoner:

1. Feil materialutfoldingslengde under prosjektering

2. Løs posisjonering

3. Foldevinkelavvik påvirker dimensjoner

4. 5. Materialet er ikke fullstendig komprimert, noe som resulterer i en for stor radius (R-vinkel) (dysehøyde, luftputetrykk osv.), som fører til dimensjonsavvik.

6. Feiljustering oppstod under stansing.

7. Løse eller ødelagte skruer forårsaket dimensjonal ustabilitet.

8. Avvik i trykklinjeposisjonen før-foldekanten.

9. Materialdeformasjon og dårlig flathet påvirket posisjonering.

Avhjelpende tiltak:

1. Endre blankingslengden på materialet eller legg til en pre-trykklinje for foldekant for å rette opp problemet.

2. Juster posisjonering.

3. Juster brettekantvinkelen til spesifikasjonene.

4. Juster dysehøyden og luftputetrykket eller fjæren for å sikre at materialet er helt komprimert.

5. Juster den fremre stansen og kutt for å sikre at det forrige arbeidsstykket er korrekt.

6. Sett på plass og stram skruene, og juster deretter plasseringen.

7. Juster trykklinjeposisjonen før-foldekanten.

8. Juster materialets flathet.

Analyse av årsaker til dårlig brettekantvinkel:

1. Avstanden mellom stansen og dysen er for stor, noe som resulterer i en for stor vinkel.

2. Luftputetrykket er for høyt eller for lavt (dysefjærkraften er for høy eller for lav), noe som resulterer i en for stor eller liten vinkel.

3. Radiusen (R-vinkelen) til stansen er for stor.

4. Løse eller ødelagte skruer.

5. Materialdeformasjon og dårlig flathet

6. Feil plassering eller ujevn dybde på pre-folding

7. Punchfold for høy eller for lav, noe som resulterer i en vinkel som er for liten eller for stor. Løsninger for dårlig foldevinkel:

1. Juster klaringen mellom stansen og dysen

2. Juster luftputetrykket til dysen

3. Juster stanseradius (R) eller negativ vinkel for å redusere tilbakefjæringen

4. Stram eller bytt ut foldeblokkskruene

5. Juster materialdeformasjon og flathet

6. Juster posisjonen og dybden på pre-foldingen.

7. Juster brettehøyden på stansen.

IX Overdreven gap og vridning etter utflating

Analyse av overdreven gap:
1. Pre-foldelinjen er for dyp eller feiljustert.
2. Foldevinkel for stor eller utadgående deformasjon.
3. Utilstrekkelig klaring til skyveblokken.
4. Spalten i skyveblokken er for høy eller for lav, eller formens lukkehøyde for stram eller ikke stram nok.
5. Utilstrekkelig klaring til skyveblokken.
6. Spalten til skyveblokken er for liten eller for stor.
7. Materialet er for hardt.

Avhjelpende tiltak:
1. Endre høyden eller posisjonen til pre-foldelinjen.
2. Juster brettevinkelen og materialdeformasjonen.
3. Juster høyden eller posisjonen til den øvre formtrykkblokken. Formhøyde.

4. Øk klaringen til den skyve-flatblokken.

5. Juster gapet til den skyve-flatblokken. Analyse av årsakene til kantvridning under trykk-utflating:

1. For-foldekantbrettet er for grunt eller feilplassert, eller foldestempelet har ingen brett eller bretten er for grunt.

2. Høyden på trykk-utflatningsblokken er utilstrekkelig og ikke helt trykket ned (inkludert utilstrekkelig formhøyde).

3. Mellomrommet til trykk-utflatningsblokkene er for stort.

4. Materialet er for hardt. Forbedringstiltak:

1. Juster dybden og plasseringen av bretten.

2. Øk høyden på trykk-utflatningsblokken.

3. Juster gapet til trykk-utflatningsblokkene.

4. Hvis du endrer materialet eller justerer bredden og dybden på pre-foldekantbrettet, kan du løse problemet. Dårlig nagling

Årsaker til dårlig nagling

1. Naglestanseradius (R-vinkel) er for stor eller for liten.

2. Forskyvning mellom trekkhullet og naglehullet (under falsing).

3. Utilstrekkelig tegnehøyde.

4. Dårlig produktplassering inne i nagledysen.

5. Skadet naglestempel.

6. Feiljustering mellom naglestempelet og dysehullet.

7. For stor eller utilstrekkelig klaring mellom naglestempelet og dysen.

8. Utilstrekkelig dybde av naglingsstempelet inn i dysen.

Forbedringstiltak

1. Juster naglestansens radius (R-vinkel).

2. Juster posisjonen til tegnehullet og naglehullet under falsingen.

3. Juster tegnehøyden.

4. Juster posisjoneringen.

5. Bytt naglingsstempelet.

6. Juster klinkestansen og dysen.

7. Juster klaringen mellom naglestempelet og dysen.

8. Forleng klinkestansen.

XI Slider Feil og sprekker

Analyse av årsaker til skyvefeil og sprekker

1. Utilstrekkelig klaring mellom glideren og malen

2. Ødelagt fjær inne i glideren

3. Slider som presser på to stykker materiale eller fremmedlegemer i formhulen som forårsaker sprekkdannelse eller deformasjon

4. Utilstrekkelig radius (R) vinkel inne i skyveformen som forårsaker sprekker

5. Feil utkastingsposisjon inne i skyveformen, noe som resulterer i ujevn belastning

6. Grov kontakt mellom glider og mal

7. Svak strukturell design

Forbedringstiltak

1. Juster klaringen mellom glideren og malen.

2. Bytt ut glidefjæren.

3. Reparer glideren ved sveising og sliping.

4. Ideelt sett endre radius (R) vinkelen til sporene inne i glideren og malen.

5. Juster glidebryteren og utkastingsposisjonen for å sikre jevn spenningsfordeling.

6. Poler kontaktflaten mellom glideren og malen.

7. For strukturer som ikke kan endres, bør du vurdere en rask-endring av innsettingstype.