Kontroll av urenheter i alkalisk sinkpletteringsløsning for elektriske varmerør

Kontroll av urenheter i alkalisk sinkpletteringsløsning for elektriske varmerør

Det er best å velge raffinert natriumhydroksid. Natriumhydroksid av industriell kvalitet krever rent hvitt og ingen urenheter, og lett gult eller lyserødt natriumhydroksid er best å ikke bruke. Sinkanoder bør bruke sink med høy renhet, vanligvis 0 # sinkblokk, kuttet til 9,9 prosent . Sinkanoder med lav renhet har et høyt innhold av urenheter, noe som kan føre til at pletteringsløsningen ikke fungerer.

Renheten til sinkoksyd er 99,99 prosent, med to (Pb) støvbærere på 0.002 prosent og to (Cd) støvbærere på 0,005 prosent.

Praksis har vist at den nye alkaliske sinkat-sinkpletteringsprosessen, uavhengig av pletteringsløsning og belegningsytelse, har nådd eller overskredet cyanidsinkplettering. Imidlertid må det store flertallet av alkaliske sinkat-sinkbeleggsprosesser fortsatt forbedres og forbedres i følgende aspekter:

(1) Sammenlignet med cyanidsinkplettering eller kaliumkloridsinkplettering er hvitheten til alkalisk sinkatsinkplettering litt dårligere når kromathvit passivering påføres. Flere produkter sammenlignes sammen, og det alkaliske sinksaltbelegget er svakt gult, noe som ikke oppfyller fargenivået for cyanidsinkplettering og kaliumkloridsinkbelegg.

(2) Sammenlignet med cyanidsinkbelegg eller kaliumkloridsinkbelegg, er fargetonen til blåhvit passivering forskjellig, og den blåhvite passiveringsfilmen på cyanidsinkbelegglaget er jevn og klar; Den blåhvite passiveringsfilmen av kaliumklorid sinkbelegg er en lys himmelblå farge; Og den blåhvite passiveringsfilmen av alkalisk sinksalt sinkbelegglaget er ofte mørkere; Og enten det er seksverdig krompassivering eller treverdig krompassivering, har fargetonen til den blåhvite passiveringsfilmen fortsatt en betydelig forskjell fra den himmelblå fargetonen som folk er vant til.

(3) Noen (store) deler krever sprøytestøping etter galvanisering og passivering, og sprøytestøpetemperaturen er generelt over 160 grader. For tiden er bare passiveringsfilmen av cyanidsinkbelegg sprayet med plast, og produktkvalifiseringsgraden forblir over 98 prosent (dette ukvalifiserte produktet refererer hovedsakelig til de skummende delene etter sprøyting); Imidlertid kan det alkaliske sinkat sinkbelegget ikke oppnå denne kvalifiseringsgraden i det hele tatt. Selv etter galvanisering av alkalisk sinksalt og baking ved 20 grader i 1 time, er skumhastigheten til det fullstendig ikke-skummende arbeidsstykket fortsatt for høy etter sprøytebehandling. Det er selvfølgelig ulike årsaker, men resultatene kan ikke oppnå samme effekt som cyanidgalvanisering.

www.superbheater.com