Forbehandling av galvaniserte ståldeler for elektriske varmerør

Forbehandling av galvaniserte ståldeler for elektriske varmerør

De konvensjonelle metodene for avfetting av ståldeler inkluderer organisk avfetting, uorganisk avfetting og mekanisk avfetting (håndbørsting, børstemaskin, polering og sandblåsing).

(1) De vanligste løsningsmidlene for organisk avfetting er trikloretylen, karbontetraklorid, bensin, parafin og alkohol.

Trikloretylen har god oljefjerningseffekt, men den er høy i pris, flyktig og giftig, noe som ikke er egnet for miljøvernkrav; Stor utstyrsinvestering; For deler med tunge oljeflekker, selv om organisk avfetting er nødvendig, kan damp- eller parafinbehandling brukes. Nøkkelen er hvordan man sparer både kjemiske råvarer og fjerner all oljeforurensning. For avanserte lettere skall, viftedeksler og andre komponenter med tunge oljeflekker, komplekse former og flere sveisepunkter, bør organisk avfetting utføres først (under behandling av bensin og parafin må flere bensintanker brukes for grov- og finvasking, og deretter skal den originale andre tanken skyves inn i én rotasjon for bruk, og spilloljen skal resirkuleres og utnyttes på riktig måte. Under behandlingsprosessen skal den dekkes til, og eksplosjonssikre og brannforebyggende tiltak skal bli styrket).

(2) Fjerning av kjemisk olje: Fjerning av kjemisk olje inkluderer fjerning av voks, fjerning av alkalisk olje og fjerning av sur olje.

① For de med høye krav og tung oljeforurensning, må et avvoksingsmiddel først brukes til avfetting (bløtlegging i 55~70o (=)), og kombinert med luftrøring og rystevibrasjoner. Det er best å bruke ultralydutstyr for avfetting, da effekten er bedre.

② Fjerning av alkalisk kjemisk olje er en vanlig metode som har en forsåpnings- og emulgeringseffekt. Imidlertid verdsetter mange produsenter bare bruken av natriumhydroksid eller natriumkarbonat i formlene, mens de neglisjerer rollen til emulgatoren trinatriumfosfat. For eksempel har en viss produsent dårlig oljefjerning. Opprinnelig ble det kun tilsatt natriumhydroksid uten trinatriumfosfat, men overflaten på jerndelene ble svart etter oljefjerning, noe som resulterte i dårlig oljefjerningseffekt. Derfor anbefales det å bruke en god oljefjerningsformel: natriumhydroksid 20-3O g/L, natriumkarbonat 15-25 g/L; Trinatriumfosfat 40-60 g/L, i tillegg 3-8 g/L daglig vaskemiddel eller såpepulver. Denne metoden har lang levetid og god oljefjerningseffekt. Under oljefjerningsprosessen skal det bemerkes at delene etter oljefjerning vil sitte fast av oljeflekker på den flytende væskeoverflaten når de kommer ut av sporet, og dermed påvirke oljefjerningseffekten. For dette formålet er det nødvendig å permanent fjerne oljeflekker fra væskeoverflaten (som å bruke stråpapir til å suge, eller sette en flytende oljeoverløpsport på væskeoverflaten til oljefjerningstanken, som automatisk vil renne over og slippe ut oljen flekker). Tanktemperaturen bør ikke være for høy, helst mellom 75 og 90 grader. Selv om høytemperaturdrift er god, vil det øke nedbrytningen og forbruket av materialer for fjerning av alkaliske oljer. For arbeidsstykker med tykk sort oksidhud etter varmebehandling av elastiske deler, spesielt fjærkompresjonsflaten, er det generelt vanskelig å oppfylle standarden for forbehandling. Det anbefales først å utføre en løs filmbehandling (formel: natriumhydroksid 80-120 g/L, kaliumpermanganat 80-100 g/L, temperatur 80-9O grader, etter 15-25 minutter med behandling løsner både olje- og oksidhuden), og bløtlegg deretter i konsentrert saltsyre i 2-3 minutter for å fjerne den svarte oksidhuden. En viss fabrikk behandler strekkfjærer for sportsutstyr. Etter bruk av denne metoden er den kvalifiserte satsen på det ferdige produktet med kobberbelagt kromhylse 100 prosent og det er ingen sprøhet.

www.superbheater.com