Deling av vanlige problemer og løsninger innen maskinvareoppretting og reparasjon

Under feilsøking og vedlikehold av støpeformer oppstår det ofte ulike problemer, som kan ha stor innvirkning på produktets leveringstider og støpeformens levetid.

Formålet med formfeilsøking er å identifisere problemer i formdesign- og produksjonsprosessen, noe som muliggjør forbedring og korrigering av prosessfeil i den opprinnelige designen, behandlingen og monteringen, og til slutt produserer kvalifiserte produkter. Prøvestøping og justeringer gir formingsbetingelsene og prosessspesifikasjonene for produktet, verifiserer formens kvalitet og presisjon, og tjener som grunnlag for produksjonslevering.

Forholdsregler før prøvestøping:

1. Egenskapene, karakteren og tykkelsen til prøvestøpematerialet må samsvare med tegningskravene. I praksis er det ofte observert at mold debugging personell mangler produkttegninger; dette bør unngås i fremtidige feilsøkingsprosesser.

2. Før feilsøking må formen inspiseres nøye for å forhindre at ikke-relaterte produkter og deler fester seg til den, og dermed forhindre muggskader. Formen skal være forsvarlig festet til stemplingsutstyret. Etter installasjonen bør den inspiseres før feilsøking. Disse to punktene er forberedelser som bør gjøres før formfeilsøking.

Vanlige problemer og løsninger i prøvestøping

1. Store grader på produkter

Årsaker: 1. Hvis det lyse båndet på den klippede overflaten av produktet er for bredt, eller til og med to lyse bånd og ekstruderte grader vises, indikerer det at klaringen er for liten. Hvis det lyse båndet på den klippede overflaten av produktet er for smalt, trinnvinkelen er stor, og hele tverrsnittet har en stor helning, noe som resulterer i brutte grader, indikerer det at klaringen er for stor. I begge tilfeller bør blankingklaringen justeres på nytt. Det er mindre sannsynlig at denne typen problemer oppstår ved etterbehandling av deler.

Ujevn klaring mellom stansen og dysen kan også gi grader. For materialet etter blanking kan jevnheten til det lyse båndet på den klippede overflaten brukes til å bedømme. I selve feilsøkingsprosessen bør burr-fenomenet løses før feilsøking. Fenomenene ovenfor kan bli funnet under formmontering. Hvis nøyaktigheten av formmonteringen og blanking med rimelig klaring kan sikres, kan gratproblemet løses. Et annet poeng å merke seg er at under formmontering bør ingeniører nøye sjekke om blankingshullene er tilstrekkelige, om det er noen ubesvarte maskineringsområder, om klaringsdelen er tilstrekkelig og om det er noen utelatelser. De bør prøve å unngå å bruke tid og krefter på å løse lignende problemer under muggfeilsøking. Dette er en grunnleggende evne og kvalitet som en kvalifisert ingeniør bør ha.

2. Chiphopping og inflasjonsskade

Dette er et stort problem ved muggfeilsøking, og det er også et veldig vanlig problem i daglig produksjon.

Grunnårsaken til sponhopping er adsorpsjonskraften mellom skrotet og stansen, friksjonen mellom skrotet og formen, og vekten av skrapet. Spesielt i tynne metallplater og små dysestanser har materialet som holdes tilbake i dysen mindre friksjon med dysen, noe som lett får skrapet til å bevege seg oppover. De spesifikke årsakene er hovedsakelig som følger:

en. Når klaringen mellom stansen og dysen er for stor, får det lett skrotet til å bevege seg oppover.

b. På grunn av at den rette delen av dysen er for glatt.

c. Den rette delen av dysen er for glatt, lagrer for mye skrap, noe som øker nedadgående friksjon.

d. Skrapet faller ikke jevnt. Når du møter deler under dysens skjærekant, kan skrot forårsake blokkering.

e. Under stansing av tynne plater er skrapet stort og tynt, og fester seg tett til undersiden av stansen.

f. Bruk av smøreolje med høy-viskositet kan forårsake vedheft på grunn av dens sterke vedheft.

g. Dysens skjærekant er for skarp.

h. Plasseringen og funksjonen til stripperplaten er uegnet, noe som resulterer i ujevn klaring med stansens omkrets.

I. Under formbehandling og stanseproduksjon kan magnetisme utvikles på stansen, noe som forårsaker adhesjon.

Det er mange måter å løse problemet med skrap som flytter oppover. Vanlige metoder inkluderer:

1. Under dysefeilsøking må hver del i hver dyseplate avmagnetiseres.

2. Unngå for enkle stanseformer under design.

3. Reduser lengden på terningens rette endeflate.

4. Punchens arbeidsflate bør gjøres til en hevet eller forsenket form.

5. Hvis skrapet er stort og dens form er enkel, bør to symmetriske spor med en vinkel på ca. 20 grader, en dybde på 0,015 mm og en bredde på 1-1,5 mm gjøres på matrisens rette ende. 4. Justering av bøyevinkel Justeringen av bøyningsvinkler, innebærer hovedsakelig spisse vinkler, obts. vinkler. Det er viktig å skille om bøyningen har en radius (R) eller ikke. For bøyninger uten radius trenger ikke formen å være et skarpt hjørne; en radius på 0,1 mm er tillatt mellom prøvekjøringene. Dette er for å ta hensyn til at under masseproduksjon vil det naturlig nok dannes en liten radius ved dysen over tid. Hovedformålet med dysefeilsøking er ikke å produsere noen få kvalifiserte prøver, men å vurdere potensielle problemer som kan oppstå under masseproduksjon. Ofte føler vi at debugging kun er for prøveproduksjon og vurderer ikke masseproduksjon fullt ut. Mange problemer kunne vært løst under feilsøking, men ofte oppdages tilsynelatende enkle problemer under masseproduksjon. Dette skaper en ond sirkel av produksjon, feilsøking og gjennomgang. For rettvinklede bøyninger uten radius er brettepressing den enkleste og mest praktiske metoden, og den er også veldig stabil under produksjon. Brettbredden bør bestemmes basert på materialtykkelse og styrke. For skarpe-vinkelbøyninger uten radius (R), kan den relative avstanden mellom de to bøyelinjene forskyves, med bøyelinjen plassert lenger frem enn den faktiske bøyelinjen. Denne for-bøyningen bryter den indre spenningen til materialet. Bøyeprosessen bruker en omvendt kjerne og en flytende dyse. Den relative avstanden mellom bøyeposisjonene for for-bøying og bøying bør bestemmes basert på materialets tykkelse og styrke. For stumpe vinkelbend uten radius må tilbakefjæring vurderes. Rustfritt stål viser større tilbakefjæring, mens materialer som messing, kobber og tinnplate viser relativt mindre tilbakefjæring.

Den grunnleggende justeringsstrategien for de tre bøytypene med radius (R) er den samme som for de uten radius, bortsett fra at tilbakefjæringsverdien er litt høyere med radius. Under design, hvis flere produkter produseres i en enkelt form og flere stasjoner krever samtidig bøyning, bør samme stanse og dyse unngås for å forhindre inkonsekvens i vinkler og unødvendige problemer for ingeniører. Bøying er en av de enklere formingsprosessene i formfremstilling og bør være relativt enkel å justere. For å unngå å forårsake problemer for ingeniører under feilsøking, bør designet være spesielt oppmerksom på å sikre at kantene på de bøyde delene ikke har noen hakk. Hvis det vises hakk på emnet, vil gafler vises under bøying, og i alvorlige tilfeller kan det hende at delen ikke kan dannes. En koblingslist skal stå igjen ved hakket, og hakket skal trimmes etter bøying. Dersom hakk ikke kan unngås under bøyning, bør prosjekterende kommunisere med byggherren så mye som mulig, og asymmetrisk bøying bør også unngås i størst mulig grad.

"Z"-formet bøying

Justeringen av "Z"-formet bøying er nært knyttet til designet.

4-1. Når C < 5T, brukes-engangsforming. Beregningen refererer til utviklingskoeffisientens designstandard (som vist i figur 1). For å redusere fluiditeten til materialet, bør den formende delen av den øvre dysen ha ribber, med en bredde på 0,5MM Mindre enn eller lik W Mindre enn eller lik 1,5MM og en dybde på 0,05MM Mindre enn eller lik H Mindre enn eller lik 0,3MM. For å redusere materialriper og lette materialforming, bør det dannes bøyeblokker i den nedre dysen. 4-2. For delvise avfasninger R Større enn eller lik 0,3MM; På grunn av den høye fluiditeten til Z-kurven under bøyning, bør fjærtrykket være så høyt som mulig samtidig som det sikres tilstrekkelig kompresjon.

4-3. Når C større enn eller lik 5T og formingsstansestyrken er tilstrekkelig, bøy først spissen til 90 grader (som vist i figur 2); bøy deretter enden til 90 grader (som vist i figur 3); den utfoldede lengden beregnes ved bruk av normal metode. Denne stilen bør fullt ut vurdere styrken til stansen og unngåelse av malen.

4-4.5. Når C er større enn eller lik 5T, men styrken til formingsstansen er vanskelig å garantere, må du først -bøye til 45 grader (som vist i figur 4), deretter bøye til 90 grader (som vist i figur 5); den utfoldede lengden beregnes ved bruk av normal metode. L skal være 0,35 ganger bøyekompensasjonen (ikke mindre enn 0,1) lengre enn L1, noe som er gunstig for vinkeljustering. Lengden på J1 skal være lik J pluss 0,15 ganger bøyekompensasjonen. Denne stilen bør fullt ut vurdere styrken til stansen og unngåelse av malen. 4-4. Når Z-kurvevinkelen er større enn 90 grader og C < 5T, kan den dannes i ett trinn. På grunn av den lave fluiditeten under formingsprosessen, beregnes den utfoldede lengden ved bruk av normal metode (som vist i figur 6).

5. Flip-hullforming: Under feilsøkingsprosessen med flip-hullsforming, hvis det oppstår problemer, for eksempel høyden som ikke oppfyller tegningskravene, bør teknisk støtte fra designeren søkes. Det er ofte observert at ingeniører ikke er flinke til å søke teknisk støtte under feilsøking. Dette betyr ikke at mange mennesker bør bruke en enkelt form, men snarere at de bør lære av og oppsummere andres erfaringer. Flip-hulldannelse kan beregnes ved å bruke de tilsvarende formlene. Dersom det er avvik med tegningskravene, skyldes det i stor grad regnefeil ved prosjekterings- og bearbeidingsfeil.