Løsninger på vanlige prosessproblemer i stansematriser

1. Vanlige metoder for å løse rynker under forming og dyptrekking: Legge til forsterkende ribber, øke emnetrykket, justere emnematerialet, trinn-for-trinnsforming, endre formingskontaktmetoden, modifisere overflødig materiale og bruke flytende trykkblokker i dysen under strekking;

2. Vanlige metoder for å løse sprekker under forming og dyptrekking: Redusere tegnedybden, legge til materiale for sideskjæring, endre stemplingsretningen, bruke for-lagring, sikre at stansen er høyere enn trykkkantringen, og for kantsprekker, legge til en stripeformet forseglingsfunksjon for å holde den på plass utenfor sprekken eller bremse ned sprekken;

3. I den vanlige prosessen med robotarmer eller produksjon av enkelt-støpeform, er den flytende bevegelsen til arbeidsstykker eller produkter ustabil, og det er ingen hull eller det er umulig å utføre formposisjonering. Forbedringsmetode: Legg til magneter på den flytende enheten.

Merk: Noen metaller er ikke magnetiske, for eksempel aluminium og noe rustfritt stål;

4. Etter at dobbelt-lagsmateriale er dannet ved flensing, vil det indre laget være 0,5-1,0 høyere enn det ytre laget: Forklar dette problemet til kunden på forhånd, eller kutt siden av viktige posisjoner;

5. Vanlige flensproblemer og løsninger (for alle materialer som pakkes og lagres før stansing, må hullet stanses på den rette kroppen, ikke på buen):

(1) Spesielle krav til flenshøyde: Legg til en egen stump høydeprosess

(2) Sprekker ved R-hjørnet av det uregelmessige flenshullet: Lag først et trinn, og legg samtidig til en pakke ved hjørnetrinnet for å lage en form for pre-lagringsmateriale, skjær deretter kanten + trykk på graten + flensen;

(3) Stort rundt hull eller utilstrekkelig flenshøyde for uregelmessige hull: Utfør flere dyptrekkoperasjoner for å lagre materiale, deretter stans + avgrading + flens (veggtykkelsen kan reduseres under flensing);

(4) Urett flensveggtykkelse: Veggtykkelsen kan reduseres under flensing;

(5) Vanlige metoder for flensing av små runde hull (<10MM): Pre-punch + deburr + flange (the wall thickness can be reduced during flangeing, and 3 draft angles are made on one side, verified by VR customer experience);

(6) Konservativ løsning for hulltegning med krav til hver dimensjonsparameter: For-emballasje (eller dyptrekking) + krymping (eller sekundær dyptrekking) + forming (eller dyptrekking til ønsket posisjon) + stansing + avgrading + flens + stumpt hull

6. Vanlige metoder for å løse tilbakespring: (1) Ekstrudering R;

(2) Bøyelinjeforskyvning;

(3) Nedre dyse med negativ vinkel;

(4) Glideforming;

(5) indre R laget et lite eller skarpt hjørne;

(7) Sidevegg tilbakefjæring reparert av topp konkav;

(8) Spring tilbake direkte når det er tilstrekkelig mengde;

7. Valgmetode for materialoptimal utnyttelsesgrad: Beregn først produktet som utfolder seg, bruk deretter AF eller annen programvare for automatisk å beregne optimal utnyttelsesgradsoppsett, bedømme prosessens gjennomførbarhet basert på denne layoutmetoden, hvis ikke, juster deretter manuelt, og velg optimal materialutnyttelsesgrad samtidig som du sikrer prosessens gjennomførbarhet;

8. Løsning på utilstrekkelig stanseslag:

(1) Hvis det bare er slik at lager ikke kan lastes... (1) Demonter blokkformen når du søker om blokkform fra kunden;

(2) Søk om en stansepresse for å erstatte formingsstasjonen i den kontinuerlige formen som krever et høyt slag, og gjør en enkelt operasjon;

(3) Form produktet i trinn, for eksempel å dele et 90MM-produkt i 3 30MM-trinn eller bare pakke inn 30MM i det første trinnet, og fritt forme delene som ikke kan pakkes inn, og deretter legge til en glidebryter for forming senere;

(4) Vridningslist;

9. Hvis produktet er for høyt, vil den oppadgående eller nedadgående formingen påvirke styrken til formen, eller det vertikale slaget er for høyt:
Bruk vridningsstrimmelmetoden;

10. Det er et problem med vertikal skjæring eller vertikal vending:

(1) Bruk en glidebryter;

(2) Vridningslist;

11. Løsning for stor skjærevinkel:

(1) Bruk 12. Utilstrekkelig trimmeprosess:

(1) La en liten porsjon stå til den endelige separasjonsprosessen eller klem den inn i andre prosesser;

(2) Kryss-skjæring;

13. Vinkelen på skrapkniven på side-skjæreglideren må være i samsvar med retningen til glideren;

14. Ved beregning av tilbakefjæring ved den endelige separasjonsstasjonen i hele prosessanalysen, hvis det er en speildel, kan den beregnes som en, og resten skal beregnes separat, fordi å beregne dem sammen kan påvirke tilbakefjæringsresultatet;

15. Vanlige problemer med indre og ytre buer eller hullflenser: Ytre bueflenser er utsatt for krølling. De kan flenses ved å trykke materiale, men flensspennen er utsatt for å krølle seg i bunnen. En formingsstasjon kan legges til for å lage veggen... Tynningsprosess for tykkelse ekstrudering; (og metoden nevnt i punkt 1 ovenfor) Indre bueflensing er utsatt for sprekker. Prøv å endre formen på stansen, for eksempel bruk en ball-hodepunch. Et flatt-slag er ikke like effektivt som et ball-hodeslag. Se stanseformene i standard reservedelsbok; (og metoden nevnt i punkt 2 ovenfor)

16. Merker og bulker vil vises på samme sted på produktet etter en enkelt pass. Disse er generelt umulige å fjerne og kan bare reduseres ved omvendt buling og tynning.

17. Høy tilbakefjæring etter flensing; Minimer flensmengden og øk trykket. Et negativt gap kan brukes i noen områder for trykk. Dette vil imidlertid etterlate merker på den flensede overflaten fordi området har gjennomgått sekundær forming. Å redusere virkningen av disse merkene vil imidlertid forbedre den generelle kvaliteten. En metode for å generere tilbakespring ved flensing;

18. Trykk på C-hjørner (eller grader) rundt hele omkretsen. Problemet er at det er vanskelig å trykke på materialområdet. Vi har for tiden 3 metoder:

(1) Kutt produktet ved materialområdet, og reverser gradretningen;

(2) Trykk et bredt trinn på produktet ved materialområdet, og lag deretter en konturkutter slik at gradhøyden ikke overstiger produktoverflaten. Men hvis produktet har en fordypning, kreves en søknad;

(3) Skjær oppover halvveis (ved hjelp av en stripperplate. Hvis det brukes en blank skjær, deformeres materialstrimmelen lett), trykk deretter på C-hjørner, og skjær deretter av (ved avskjæring kan stansen fortsatt trykke C-hjørner). Jiang Yihui brukte denne metoden før for tynne materialer. Vi venter på å bestemme om vi skal prøve prosessen;

19. Avfallsmaterialet i separasjonsprosessen til den progressive dysen er for langt. Den kan skilles Kutt en del før og etter stasjonen;

20. Kuttevinkelen overskrider toleransen, og krever vinkelrotasjon eller lokal formingsbehandling;

21. Materialstrimmel anti-rygg-topp:

(1) Nitrogendannelse av stripperplate;

(2) Bak-toppmekanisme (bak-toppmekanisme er begrenset til nedover; under forming oppover vil det være minst 10 mm høydeforskjell som krever materialtrekking, men etter åpning kan materialstrimmelen være flat og krever ikke en bakre-toppmekanisme. 10MM høydeforskjellen er bare gyldig hvis maksimalt slag til den øvre 10MM styres;

22. Liten skyveplass:

(1) To glidere i samme sekvens med forskjellige vinkler forstyrrer hverandre. Sidestansing kan skjøtes med en kile; sideforming, forming av glidere og kiler kan alle skjøtes sammen;