Det er mange årsaker til de dårlige spektrale egenskapene til vakuumbeleggutstyr

Det er mange årsaker til de dårlige spektrale egenskapene til vakuumbeleggutstyr

 

 

 

1. Filmsystemdesign: Filmtykkelsen og brytningsindekstoleransen under design er for liten, den spektroskopiske kurven under prøveproduksjon er på kanten av tekniske krav, og et lite avvik i produksjonen vil føre til dårlig spektroskopisk ytelse.

 

2. Brytningsindeksen til det utformede filmmaterialet er forskjellig fra den faktiske brytningsindeksen, eller har endret seg.

 

3. Den faktiske senterbølgelengden (filmtykkelse) er forskjellig fra ønsket senterbølgelengde (filmtykkelse), eller har endret seg. (verktøyverdi (også kalt F-verdi) er partisk)

Endringer i prosessforholdene til vakuumgalvaniseringsutstyr

 

Feil i produksjonen: som feil bruk av filmmateriale, feil program, manglende lukking av ledeplaten under forsmelting, etc.

 

Prosessbetingelser endres: vakuumgrad, oksygenladning, oppvarmingstemperatur, fordampningshastighet, substratrotasjonshastighet, ioneassisterte forhold, etc.

 

Materialendringer, som det samme optiske materialet (substratmateriale og filmmateriale) produsert av forskjellige produsenter har forskjellige optiske egenskaper og kjemiske egenskaper (noen ganger forskjellige produksjonspartier fra samme produsent), under produksjonsprosessen (spesielt masseproduksjon) Plutselige endringer i materialer (ikke berettiget) kan føre til dårlig spektrometri.

Spektralegenskaper for vakuumgalvaniseringsutstyr

 

 

 

I optiske filmprodukter er dårlige spektrale egenskaper (dårlige spektroskopiske egenskaper) et vanlig problem. Dårlige spektrale egenskaper gjør at kurven for spektroskopisk refleksjon (transmisjon) ikke oppfyller de tekniske kravene til delene og produktene, og er funksjonelt dårlig, noe som må overvåkes strengt under produksjon.

Mottiltak for å forbedre filmlaget og den ytre fargeflekken til vakuumpletteringsutstyr:

 

1. For antirefleksjonsfilmen, når designforholdene tillater det, legg til et SiO2-lag til det ytre laget, ca. 10nm (det generelle ytre laget er MgF2). Det ytre laget har en tendens til å være glatt og tett, noe som reduserer erosjonen av skadelige stoffer. (SiO2-laget vil være grovt hvis ionene bombarderer det etter plettering.)

 

2. Reduser fordampningshastigheten (innenfor et visst område) passende for å forbedre jevnheten til filmen og redusere adsorpsjonen.

 

3. Etter at linsen er ute av dekselet, skal den avkjøles og deretter settes under paraplyen og tørkes av.

 

4. Etter at linsen er ute av dekselet, bør den plasseres på et rent og tørt sted for avkjøling. Reduser muligheten for forurensning.

 

5. Bruk kalsiumkarbonatpulver til å forsiktig fjerne de ytre lagfestene.

 

6. Forbedre fuktighet og temperaturforskjell i arbeidsmiljøet.

 

7. Forbedre miljøet nær den oppblåsbare porten for å gjøre den ladede atmosfæren tørr og ren.

 

8. Personalets personlige hygiene (masker, klær, hansker, fingersenger osv.) forbedres.

 

9. Se gjennom oljereturstatusen til vakuumkammeret for å forhindre oljeretur.

 

10. Reduser substrattemperaturen på passende måte; (kan ikke påvirke filmstyrken)

 

11. Forbedre filmsystemet, avbryt filmen som er for tynn, og velg passende filmmateriale i henhold til egenskapene til nitratmaterialet.

www.superbheater.com