Anbefales på det sterkeste: Dele erfaring innen design av metallstempling

Dec 02, 2025

Legg igjen en beskjed

★ Konsept for stempling Dies
Stemplingsdyser, også kjent som stansedyser, maskinvaredyser eller metallstanseformer, refererer alle til det samme: en trykkbehandlingsmetode som bruker en dyse festet på en stansepresse eller presse for å påføre trykk på metallplater eller ikke-metallplater, noe som får materialet til å separere eller danne seg, og dermed oppnå deler med spesifikke dimensjonskrav og akseptabel utseendekvalitet. Det finnes mange typer dies; her vil jeg i hovedsak fokusere på stansematriser av metall, som jeg er kjent med.

Produkter behandlet ved hjelp av dyser er i utgangspunktet like i størrelse og utseende, med liten forskjell. Dette er fordi de tillater rask forming, høy produksjonseffektivitet, stabil produktkvalitet og oppfyller presisjonskrav. Materialutnyttelsen er høy, driften er enkel, og arbeidsintensiteten for arbeiderne er lav. De tekniske kravene til operatørene er ikke høye; generelt kan alle lære raskt i løpet av en dag eller to, noen til og med på bare noen få minutter. Hvis du er en hovedlinjeoperatør, må du lære å betjene stansepressen, materen, nivelleringsmaskinen og demontering og montering av matriser osv. Dette er alle veldig enkle oppgaver; styrke og vilje til å jobbe hardt er alt som kreves.

Vær oppmerksom på sikkerheten. Ikke legg noe i formen. Skiftnøkler, sakser og annet verktøy bør ikke stå inne. Etter at en formreparatør har jobbet med formen (fagbetegnelse: formreparasjon), sjekk før du begynner å se om de har lagt igjen noe inni. Selv om reparatører vanligvis ikke gjør denne feilen, er det fortsatt greit å være klar over. Unngå å skade formen eller skade deg selv eller hendene. Sikkerhet er viktig i denne jobben. Hvis noe ved et uhell blir liggende inne i formen, kan et plutselig slag fra stansepressen skade den, og hvis innholdet flyr ut, kan du bli skadet.

Noen ganger, når en gaffeltruck løfter en form, kan den falle. Prøv aldri å fange den med hendene. Hold avstand. Det er greit om formen ryker, men ikke la den treffe deg. Når en traverskran løfter en form, hold avstand for å unngå å bli truffet av den.

Å jobbe i muggindustrien eller håndtere mugg er utsatt for ulykker. Nykommere til fabrikken bør være spesielt oppmerksomme på disse sikkerhetsreglene.

★Introduksjon til strukturen til stemplingsstanser
Strukturen til stanseformer og stanseformer er stort sett lik. Ulike dyser er designet i henhold til ulike produktegenskaper og krav. Ulike formstrukturer har forskjellige funksjoner og produserer forskjellige produkter. Generelt sett er noen enkle, og noen er komplekse. Uansett hvor kompleks strukturen er, forblir dens grunnleggende struktur uendret, bestående av flere maler, moduler og standarddeler.

Dysen er vanligvis satt sammen av flere maler og deler (kalt innsatser eller innsatsblokker) og standarddeler.

Den typiske stemplingsformstrukturen, spesielt malene fra topp til bunn (inkludert kodenumre), er som følger:
Øvre dysemaler inkluderer: Øvre støtteplate, øvre pute, øvre dyseholder (UPU), øvre støtteplate (UBU), øvre klemplate (PHU), stoppplate (PPS), stripperplate (PSU);
Nedre formmaler inkluderer:
Nedre dyseplate (DIE), nedre støtteplate (LBD), nedre dyseholder (LPD), nedre pute, nedre støtteplate;
Andre mindre brukte maler inkluderer:
Øvre dekkplate (CVU), ekstruderingsplate, øvre dyseplate, nedre stripperplate... Materialplate, nedre stoppplate, nedre klemplate, hannform, hunnform, etc.; Noen formdeler inkluderer: Øvre forminnsatser og blokker: klemplateinnsats, stripperplateinnsats, stanse, etc.; Nedre forminnsatser og blokker: nedre forminnsats, nedre formskjærekant, etc.; Standarddeler: fjærer, sekskantskruer, stoppskruer, trådfjærer, utjevningshylser, styresøyler, styrebøsninger, utjevningshylseskiver, dobbel-pinner, utkasterstifter, etc.; Ikke-standarddeler: ekstern posisjonering, intern posisjonering, stigningsposisjonering, eksterne grensepinner, interne grensepinner, etc.; ★ Stemplingsformnummerering Stemplingsformnummerering, Dette skrives vanligvis slik (for eksempel): Engineering mold: 90-KNMF0125RAH, 90-KNMF0125RAA, 90-KNMF0125RBB Progressiv form: 90-KNMF0125SAA, 90-AHNF0 seksjonen R-motoren, 90-AHK5 mold, H representerer totalt åtte sett (fra AH, nemlig RAH, RBH...RHH), og A representerer det første settet; RAA eller RBB representerer en nagleform, for eksempel en nagler, etc. Naglefjærer osv.; I SAA og SBB representerer S progressiv terning, 0125 representerer terningnummeret, og den foregående F representerer året. Dysenummeret angir året den ble produsert, for eksempel F0125 eller G0125. Hvis F representerer 2010, kan en dyse produsert i 2010, F0125, ganske enkelt refereres til som "Die 125." Dies produsert i 2011 vil begynne med G, og hvis du så sier "Die 125", vil folk sannsynligvis anta at du refererer til die G0125.

Andre komponenter, som den øvre klemplaten (PHU), er nummerert 90-KNMF0125SAAPHU, med klemplateinnsatsen 90-KNMF0125SAAPHPA001. Hvis denne kontinuerlige matrisen har to seksjoner, brukes A og B etter tallet 90-KNMF0125SAAPHU for å indikere dette. I dette tilfellet skal klemplaten for den første seksjonen være 90-KNMF0125SAAPHUA, og for den andre seksjonen 90-KNMF0125SAAPHUB, med klemplateinnsatsen 90-KNMF0125SAAP. HPA001, 90-KNMF0125SAAPHPB001; Nedre dyse: 90-KNMF0125SAADIE, 90-KNMF0125RAHDIE Når det gjelder andre delnumre som ikke er forklart her, er det gitt en kort forklaring: ★Vanlige stemplingsmaterialer og utvalg Egenskapene til materialene som brukes til stempling er nært knyttet til stemplingsproduksjon. Egenskapene deres påvirker direkte stemplingsprosessdesign, stemplede delkvalitet og produktlevetid, samt organisering av balansert produksjon og produksjonskostnader for stemplede deler.

Når du velger materialer for stemplede deler, bør ikke bare ytelsesegenskaper vurderes, men også ytelseskravene til stemplingsbehandling og påfølgende prosesser bør oppfylles. De grunnleggende kravene til materialer i stemplingsbehandling er som følger:

1. God stemplingsforming Ytelse For formingsprosesser, slik som strekking, bøying, trinnforming og konveks forming, bør materialet ha god stemplingsformingsytelse, dvs. god motstand mot brudd, god formfeste og formbevaring. Ellers er produktet utsatt for deformasjon og brudd, noe som forårsaker problemer med å reparere mugg. For separasjonsprosessen må materialet ha en viss grad av plastisitet.

2. Høy overflatekvalitet: Materialoverflaten skal være glatt og fri for defekter eller skader. Materialer med god overflatekvalitet er mindre utsatt for brudd under formingen, mindre sannsynlighet for å ripe opp formen og produsere deler med bedre overflatekvalitet.

3. Materialtykkelsestoleranse må oppfylle nasjonale standarder: Fordi en viss formklaring kun gjelder for materialer innenfor et visst tykkelsesområde, påvirker overdreven tykkelsestoleranse ikke bare kvaliteten på delene direkte, men kan også føre til skrot. I prosesser som korrigeringsbøyning og forming, kan for store positive tykkelsesavvik skade formen eller pressen.

1. Vanlig brukte stemplingsmaterialer: De mest brukte materialene i stemplingsproduksjon er metalliske materialer (inkludert jernholdige og ikke-jernholdige metaller), men ikke-metalliske materialer brukes noen ganger. Jernholdige metaller inkluderer hovedsakelig vanlig karbonstrukturstål, høy-kvalitets karbonstrukturstål, legert strukturelt stål, karbonverktøystål, rustfritt stål og elektrisk silisiumstål; ikke-jernholdige metaller inkluderer hovedsakelig rent kobber, messing, bronse og aluminium; ikke-metalliske materialer inkluderer papp, laminat, gummiplater, plastplater, fiberplater og glimmer.

Tilførselen av metallmaterialer for stempling er vanligvis i form av metallplater og stripemetall med forskjellige spesifikasjoner. Platemetall kan brukes til produksjon av ingeniørdyser, mens stripemetall (coils) brukes til produksjon av progressive dies, og kan også brukes til produksjon av ingeniørdyser. Plate har en større størrelse og kan brukes til stempling av store deler. Den kan også kuttes i strimler i henhold til layoutdimensjonene for stempling av små og mellomstore-deler. Stripmetall (også kjent som spolemetall) har forskjellige bredder og kan utvides til titalls meter i lengde. Den leveres i spoler og er egnet for automatisk mating i masseproduksjon av progressive dyser.

For informasjon om karakterer, spesifikasjoner og egenskaper til ulike materialer, se relevante manualer og standarder.

2. Rasjonelt utvalg av stemplingsmaterialer
Valget av stemplingsmaterialer bør ta hensyn til brukskravene til de stemplede delene, kravene til stemplingsprosessen og økonomiske faktorer.

(1) Rasjonelt materialvalg basert på brukskravene til stemplede deler
De valgte materialene skal gjøre det mulig for de stemplede delene å fungere normalt i maskinen eller komponenten og ha en viss levetid. Derfor bør de valgte materialene oppfylle kravene til styrke, stivhet, seighet, korrosjonsbestandighet og varmebestandighet, etc., i henhold til bruksforholdene til de stemplede delene. (2) Materialvalg basert på stemplingsprosesskrav

For enhver stemplet del skal det valgte materialet være i stand til å stabilt danne et kvalifisert produkt uten å sprekke eller krølle i henhold til kravene til stemplingsprosessen. Dette er det mest grunnleggende og viktigste kravet til materialvalg. Derfor kan følgende metoder brukes for rimelig materialvalg:

① Prøvestempling. Basert på tidligere produksjonserfaring og mulige forhold, velg flere arkmaterialer som i utgangspunktet oppfyller kravene til den stemplede delen for prøvestempling. Til slutt velger du den uten sprekker eller krølling og med lav skrothastighet. Denne metoden gir relativt intuitive resultater, men den har en betydelig grad av tilfeldighet.

② Analyse og sammenligning. Basert på analysen av egenskapene til stemplingsdeformasjon, sammenligne den maksimale deformasjonsgraden under stempling med grensedeformasjonsgraden tillatt av stemplingsytelsen til arkmaterialet. Bruk dette som grunnlag for å velge arkmateriale som er egnet for stemplingsprosessen for denne typen del.

In addition, sheet materials of the same grade or thickness are further divided into cold-rolled and hot-rolled. In my country's domestic sheet materials, thick plates (t>4 mm) er varme-valsede plater og tynne plater (t<4mm) are cold-rolled plates (hot-rolled plates also exist). Compared with hot-rolled plates, cold-rolled plates have more precise dimensions, smaller deviations, fewer surface defects, a brighter appearance, and a denser internal structure, resulting in superior stamping performance. (Note: t generally represents thickness in dies; for example, the thickness of the template and the thickness of the material can both be represented by t.) (3) Select materials reasonably according to economic requirements. The selected materials should be as inexpensive, readily available, and economical as possible, while meeting the requirements of performance and stamping process, in order to reduce the cost of stamped parts. ★ Classification of stamping dies. Stamping dies can generally be classified into two types: engineering dies and progressive dies. Engineering dies can be further divided into compound dies, drawing dies, riveting dies, etc. The structure and function of these dies are briefly introduced below. Engineering dies: also known as "single-operation dies," refer to dies that can only complete one stamping operation in one stamping stroke. After this operation is completed, the product needs to be removed from the die manually or by a robot and then placed into the next die to continue production until the last operation of the die is completed, at which point the entire product is considered finished. This type of mold is simple to repair, but production is time-consuming and labor-intensive, requiring significant manpower and time costs, and resulting in a high product scrap rate.

Sammensatte former: Vanlige sammensatte formstrukturer inkluderer sammensatte blanking og sammensatte strekkformer. Denne formstrukturen skiller seg litt fra andre tekniske formstrukturer. Punchen (også kalt hannform eller stansehode) er designet i den nedre formen. De andre formplatene er, i rekkefølge, en nedre klemplate (fester stansehodet), en nedre stoppplate og en nedre stripperplate (ekstern stripper). Den øvre formen består av en hunnform (eller skjærekant), en indre stripperplate og en øvre bakplate. Den indre stripperen bruker en høyde-lik hylse hengt opp på den øvre støtteplaten, og støttes deretter av en skyvestang eller fjær. For eksempel, i en sammensatt form som brukes til blanking, trenger den indre stripperen vanligvis bare å strekke seg 0,50 mm ut av hunnformen; den kan ikke være lavere enn hunnformen, ellers kan hunnformens skjærekant knekke eller unnlate å strippe materialet. Kraften til den indre stripperen må være tilstrekkelig til å støte ut produktet fra hunnformen. Generelt, hvis materialet er relativt tykt, bruker vi en nitrogenfjær.

Progressive die: også kjent som "progressive die", refererer til en die som fullfører to eller flere stemplingsprosesser samtidig på forskjellige stasjoner i løpet av ett stemplingsslag. Denne typen dyse er vanskeligere å reparere og krever erfarne montører for å betjene, men den er svært effektiv i produksjonen. Hvis stemplingshastigheten er høy, kan tusenvis av produkter produseres i timen, noe som sparer arbeids- og tidskostnader, og produktskrothastigheten er lav.

★ Vårkompresjon og beregning

Et sett med stansedyser krever en betydelig mengde elastiske materialer, inkludert fjærer med ulike spesifikasjoner, uretan, nitrogenfjærer osv. Ulike elastiske materialer velges i henhold til ulike behov. For bøying og stansing er vanlige flate trådfjærer vanligvis tilstrekkelig, for eksempel brune fjærer, også kjent som kaffe-fargede fjærer. Hvis kraften er utilstrekkelig, legges nitrogenfjærer til, selv om kostnadene er høyere. Uretan brukes vanligvis til å trekke dyser, forme dyser eller for å flate ut.

Urethan egner seg utmerket til dyptrekkingsdyser, selv om nitrogenfjærer også kan brukes. Andre komponenter som utkasterstifter, flottører og dual-pinner bruker vanligvis trådfjærer eller gule fjærer, så lenge de tillater materialefjerning uten å etterlate merker eller deformasjoner på produktet. Urethan er preget av relativt jevn kraft, men levetiden er relativt kort; det kan sprekke, svikte eller visne etter en periode med produksjon. Derfor brukes den generelt sjeldnere, og nitrogenfjærer brukes oftere. Urethan er mye brukt til utflating.

Fjærer, inkludert flattrådsfjærer og spiralfjærer, brukes til materialfrigjøring og kompresjon. Fjærkraften påvirker direkte glattheten i formproduksjonen og kvaliteten på de produserte produktene. Utilstrekkelig fjærkraft kan føre til ulike problemer som produktdeformasjon, manglende frigjøring av materiale fra formen, vanskeligheter med å fjerne produktet fra formen, materialrester og for tidlig slitasje av skjærekanter og stanser.

Flattrådfjærer er generelt klassifisert etter farge: brun, grønn, rød, blå og gul, med kraft som avtar i den rekkefølgen. Ulike farger indikerer ulike styrker og kompresjonsnivåer.

Det er en enkel metode for å beregne fjærkompresjon. Jeg lærte dette av min mentor da jeg først begynte å lære støpeforming på fabrikken, og jeg visste ikke så mye om det ennå: Mål først den totale høyden på fjæren. Plasser deretter fjæren i en skrustikke og lås den. Deretter bruker du skyvelære for å måle lengden som gjenstår etter at fjæren er klemt. Trekk dette tallet fra den totale fjærlengden, og del deretter på den totale lengden. Denne metoden fungerer for enhver vår. For eksempel er en brun fjær 60 mm lang; etter å ha blitt klemt fast i skrustikken skal den ha ca 45,6 mm igjen. Trekk fra 45,6 fra 60 mm for å få 14,4. Del 14,4 med 60 mm; resultatet er 0,24. Dette er dens kompresjon.

For fjærer designet for ulike produksjonssykluser, for eksempel 1 million, 500 000 eller 300 000 sykluser, resulterer en høyere kompresjonsverdi i kortere fjærlevetid og kortere formlevetid (selvfølgelig kan en ødelagt fjær erstattes). Etter en periode med muggproduksjon kan fjæren miste sin styrke, og en fjær av lavere-kvalitet kan til og med brekke inne i formen. Komprimeringen av en fjær beregnes vanligvis basert på 300 000 sykluser. Dette betyr at fjæren kan miste sin styrke etter 300 000 sykluser. Naturligvis er ikke levetiden til de fleste stansematrisene så lang. Alternativt kan maksimal kompresjon brukes til beregning. Beregning basert på maksimal kompresjon sikrer imidlertid at fjæren ikke sprekker inne i formen. En tettere komprimert dyse er også fordelaktig for produktets flathet.

De spesifikke komprimeringsverdiene er vist i tabellen nedenfor:
Farge
100 sykluser
500 000 sykluser
300 000 sykluser
Maksimal komprimering
Brun vår
16%
18%
20%
24%
Grønn vår
19.20%
21.60%
24%
28%
Rød vår
25.60%
28.80%
32%
38%
Blå vår
32%
36%
40%
48%
Gul vår
40%
45%
50%
58%
Maksimal kompresjon (Denne fjæren kan...) Den maksimale kompresjonen til en fjær er lik dens frie høyde multiplisert med dens maksimale kompresjonsforhold. For eksempel har en brun fjær med en lengde på 60 mm en maksimal kompresjon på 60 * 24 %, omtrent 14. Denne fjæren kan komprimeres maksimalt 14 millimeter, og dens maksimale slaglengde er 14 millimeter. Dyseslaget må være mindre enn 14 millimeter. Overskridelse av 14 millimeter kan føre til at fjæren svikter, deformeres, brekker inne i dysen, eller til og med føre til at dysen eksploderer, og hindrer pressen i å trykke ned.

Før montering av dyse, må fjærkompresjonen beregnes for å sikre at den er riktig. Dette forhindrer problemer som stansefeil eller eksplosjon under prøvekjøringer.

★ Bestemme blanking Die Clearance: Blanking clearance bestemmes vanligvis ved hjelp av empiriske formler og diagrammer.

De som har jobbet som stansepressere og designere i lang tid har naturlig nok rik erfaring og en dyp forståelse av ulike produkter, inkludert kravene til material, dimensjoner og utseendepresisjon. De forstår også hvordan de skal designe matriser for å sikre jevn produksjon av kvalifiserte produkter og hvordan man kan redusere hyppigheten av reparasjoner og vedlikehold av formene. Når de får en produkttegning, kan de lett visualisere den omtrentlige strukturen til dysen og ha en klar forståelse av alle relevante parametere.

Avstanden mellom stansen og skjærekanten påvirker kvaliteten på stansede deler og levetiden til stanseformen betydelig. Når du designer en stanseform, er det derfor avgjørende å velge en rimelig klaring for å sikre at-tverrsnittskvaliteten og dimensjonsnøyaktigheten til de stemplede delene oppfyller produktkravene, at den nødvendige stansekraften er lav og at stanseformens levetid er lang. Imidlertid er den rimelige klaringen bestemt fra perspektivene kvalitet, blankekraft og stanseformens levetid ikke den samme verdien, men snarere en nær tilnærming.

Tatt i betraktning avvikene i produksjonen av dyse og slitasje under bruk, velges vanligvis bare et passende område som rimelig klaring i produksjonen. Så lenge klaringen holder seg innenfor dette området, kan gode deler stemples. Under produksjonsprosessen slites stemplingsformene ned, noe som fører til at klaringen øker. Derfor må den minste rimelige klaringsverdien brukes ved utforming og produksjon av nye stansematriser.

Basert på erfaringen til erfarne fabrikkarbeidere gjennom mange år med å undersøke og forbedre dyser, bør mindre klaringsverdier brukes for deler som krever høy dimensjonsnøyaktighet og vinkelrett på tverrsnittet. For stansedeler med lavere krav til perpendikularitet og dimensjonsnøyaktighet, bør fokuset være på å redusere stansekraften og øke levetiden til stanseformen, dermed kan en større klaringsverdi brukes. Verdien kan beregnes ved å bruke følgende empiriske formler: Myke materialer:
Materialtykkelse t < 1 mm, stanseklaring c=(3 % ~ 4 %)t
t=1 ~ 3 mm, c=(5 % ~ 8 %) t
t=3 ~ 5 mm, c=(8 % ~ 10 %) t
Harde materialer:
t < 1 mm, c=(4 % ~ 5 %) t
t=1 ~ 3 mm, c=(6 % ~ 8 %) t
t=3 ~ 8 mm, c=(8 % ~ 13 %) t

Følgende er teoretisk kunnskap fra lærebøker, hovedsakelig basert på å sikre sammensmelting av øvre og nedre sprekker for å oppnå et godt tverrsnitt.

Basert på forholdet til trekant ABC, kan klaringsverdien c oppnås som:

c=(t – h0) brun=t (1-t0/t) brun
Hvor, h0-- skjæredybden; -- vinkelen mellom retningen for maksimal skjærspenning og vertikal retning.

Som vist i formelen ovenfor, er klaringen *c* relatert til materialtykkelsen *t*, den relative penetrasjonsdybden *h₀/t*, og sprekkretningen * *. *h₀* og * * er relatert til materialegenskapene; jo hardere materialet er, jo mindre *h₀/t*.

Derfor er de viktigste faktorene som påvirker klaringsverdien materialegenskapene og materialtykkelsen. Jo hardere eller tykkere materialet er, desto større klaringsverdi.

★ Hele prosessen med utvikling av stempling

Hvordan produseres stemplet trinn for trinn?

En komplett utviklingsprosess for stanseform starter med at kunden sender produkttegningen til lederen av stanseformdesignavdelingen. Designleder bekrefter om avdelingens teknologi tillater produksjon av produktet. I så fall lager designpersonellet tegningene og forbereder materialene. Nødvendige plater til dysen kjøpes inn, og grovbearbeiding utføres for å tillate justeringer. Maltykkelsen slipes til en viss dimensjon, og etterlater vanligvis 50 strimler (0,50 mm) på begge sider. Etter grovbearbeiding sendes dysen til varmebehandling.

Samtidig holder designavdelingen et seminar for å utvikle trinn-for-prosesstegninger for produktet og lage stripetegningen. Et produkt kan ikke produseres gjennom en enkelt prosess; det må koordineres med andre prosesser for å produsere et kvalifisert produkt. Etter at produktprosessdiagrammet er ferdigstilt, begynner designerne å designe formen.

Når designteamet har tegnet alle delene av formen, kan formen offisielt begynne å behandle. Først slipes malen til riktige dimensjoner. Deretter utføres elektrisk utladningsmaskinering (EDM) for å merke ledningshullene. Deretter brukes trådskjæring til å kutte innsatshullene, kutte skjærekantene og blanking. Formen sendes deretter til en fresemaskin eller CNC-maskin for forsenking og reposisjonering. Til slutt sjekker kvalitetssikring delene; alle som mislykkes, returneres til ansvarlig avdeling for videre behandling. Når 合格 (kvalifisert), sendes formen til lageret for lagring.

Til slutt henter montøren delene fra lageret og begynner forberedelser før-montering, som avfasing, avgrading, fjerning av rust, bekreftelse av dimensjoner, kontroll av at alle områder er riktig bearbeidet og sikre at det ikke mangler hull eller skrugjenger. Når formdelene kommer, kan monteringen begynne midlertidig, og formen settes sammen stykke for stykke. Denne prosessen sparer betydelig tid sammenlignet med montering først når alle deler er ankommet.

Etter at støpeformen er fullført, begynner prøvestøping og feilsøking til støpeformen kan produsere produkter som oppfyller den nødvendige dimensjonsnøyaktigheten og utseendekvaliteten. Deretter sendes prøver til kunden for godkjenning. Når kunden bekrefter godkjenningen, anses alt arbeid på dette formsettet som offisielt fullført, og det er klart for produksjon. Etter det handler det om muggreparasjon og vedlikehold. Hvis formen er fin, er jobben til montøren jevn. Å være montør er ganske stressende; du vet aldri når formen går i stykker, og hvis den gjør det, må du reparere den umiddelbart. Jo flere reparasjoner du gjør, jo mer plagsomt blir det. Selvfølgelig, hvis formen er godt montert og alt er gjort riktig, vil det ikke være mange problemer.

★ Hva er et slag? Hvordan beregnes stanslengde?

Hvordan beregnes stanslengde?

La oss først undersøke hva en stans er og hvilken rolle den spiller i en stempling.

En stanse er en konveks dyse montert på en klemplate. Den utfører vanligvis funksjoner som stansing, skjæring, bøying, lage trinn, lage buler, lage strimler, tegne og klinke stendere. Disse kan alle ganske enkelt refereres til som en "punch".

Lengden på stansen for stansing er lik: tykkelsen på klemplaten + tykkelsen på stoppplaten + tykkelsen på stripperplaten + materialtykkelsen + (1-2) millimeter. Lengden på stansen for en 90-graders bøyning er lik: tykkelsen på klemplaten + tykkelsen på stoppplaten + tykkelsen på stripperplaten + materialtykkelsen pluss en eller to millimeter. Justeringer kan gjøres etter behov under prøvestøping. Andre vinklede bend-stanser har generelt en viss vinkel foran; beregninger bør være fleksible og basert på vinkelen.

Lengden på stansen for tråkking er lik: tykkelsen på klemplaten + tykkelsen på stoppplaten + tykkelsen på stripperplaten + trinnhøyden.

Dette er bare faste regler; faktisk bruk avhenger av situasjonen. De vil ikke bli forklart i detalj her, men du vil forstå dem naturlig etter hvert som du får mer kunnskap om stemplingsmatriser.

★Composite Dies, hva er Composite Dies?

En komposittform er en dyse som fullfører flere stemplingsprosesser i ett trykk. Prosesser som kan bruke sammensatte formstrukturer inkluderer: blanking, skjæring, bøying, forming, forming, strekking, oppsetting, ekstrudering og flensing. Den riktige prosessen kan velges fleksibelt basert på faktiske behov. Generelt anbefales fire eller færre prosesser; for mange vil gjøre muggproduksjon vanskelig, redusere muggstyrken, øke skaden, føre til hyppigere muggreparasjoner og øke muggkostnadene. Bruk av sammensatte former kan forbedre produktpresisjon og produksjonseffektivitet.

For eksempel, når du stempler en skive, kan to former brukes til å slå hullet og blanke materialet separat. Punching stanser det sentrale hullet, mens blanking former den ytre formen. Hvis dette kan gjøres i ett trinn med en enkelt form, er det en sammensatt form. Enkelt--former inkluderer også strekking og trimming. Enhver form som fullfører to eller flere trinn i en operasjon kalles en sammensatt form.

På grunn av de forskjellige kombinasjonene av prosesser i sammensatte støpeformer, varierer også ejektoranordningene. Jeg vil dele noen vanlige sammensatte formstrukturer med deg når jeg har tid.

Strukturen til en sammensatt dyse for blanking eller bøying oppover: Punchen (også kalt mannlig die eller striker) er plassert i den nedre terningen. De andre dyseplatene er, i rekkefølge, en nedre klemplate (for å fikse stansen), en nedre stoppplate og en nedre stripperplate (ekstern stripper). Den øvre matrisen består av en hunnform (eller skjærekant), en indre stripperplate og en øvre støtteplate. Den indre stripperplaten bruker en høyde-utjevningshylse hengt opp på den øvre støtteplaten, og støttes deretter av en skyvestang eller fjær.

For sammensatte dyser som brukes til blanking, bør den indre stripperplaten vanligvis strekke seg 0,50 mm ut av hunnformen. Den bør ikke være lavere enn hun-dysen, ellers kan hun-dysens skjærekant knekke eller materialet ikke kastes ut. Kraften til den indre stripperplaten må være tilstrekkelig til å støte ut produktet fra hunnformen. Generelt, hvis materialet er tykt, brukes en nitrogenfjær.

Sammensatte dies er en type formstruktur og kan klassifiseres som engineering dies fordi de ofte brukes i engineering molds. Ofte bruker en hel ingeniørform en sammensatt formstruktur.

Kontinuerlige dyser brukes vanligvis for oppoverforming, oppoverbøyning, oppoverpreging, oppadgående prikker og oppover i svinger, og bruker ofte en sammensatt dysestruktur.

★Når du bruker en sammensatt dyse til stansepreging, må stansen strekke seg over stripperplaten?

I dag fikk jeg et spørsmål fra en student: Når du bruker en sammensatt dyse til å stanse preging, må stansen strekke seg over stripperplaten?

Svaret er ja, ellers hvordan kan du punchepreging?

Jeg foreslår at denne studenten vurderer hva en sammensatt terning er og hvordan man beregner stanslengden. Når du forstår disse konseptene, vil du naturligvis forstå hvordan du svarer på dette spørsmålet.

Ved bruk av en sammensatt dysestruktur til stansepreging er stanselengden lik: klemplatetykkelse + stoppplatetykkelse + stripperplatetykkelse + preginghøyde.

Med andre ord, under stansing, når dysen er helt nedtrykket på pressen, må stansen strekke seg over stripperplaten. Hvor mye høyere? Det må være nøyaktig den høyden som kreves for pregingen, og må være innenfor det tillatte pregehøyde-nøyaktighetsområdet.

Når formen åpnes og lukkes, og formen ikke er under noen kraft, må stansen for den hevede delen være kortere enn stripperplaten og trekkes tilbake i stripperplaten; ellers må strippeslaget økes.

Ved stansing av hevede deler med en sammensatt støpeform må stripperplaten først trykke ned på materialet når støpeformen slippes, og pressekraften må være tilstrekkelig før stansing av den hevede delen; ellers kan produktet bli deformert, eller de hevede delene kan være ustabile.

★ Vårkompresjon og beregning

Flattrådfjærer er generelt klassifisert etter farge: brun, grønn, rød, blå og gul, med kraft som avtar i den rekkefølgen. Ulike farger indikerer ulike styrker og kompresjonsnivåer.

Før montering av dyse, må fjærkompresjonen beregnes for å sikre at den er riktig. Dette forhindrer problemer som stansefeil eller eksplosjon under prøvekjøringer.

★ Bestemme blanking Die Clearance: Blanking clearance bestemmes vanligvis ved hjelp av empiriske formler og diagrammer.

Følgende er teoretisk kunnskap fra lærebøker, hovedsakelig basert på å sikre sammensmelting av øvre og nedre sprekker for å oppnå et godt tverrsnitt.

Basert på forholdet til trekant ABC, kan klaringsverdien c oppnås som:

c=(t – h0) brun=t (1-t0/t) brun
Hvor, h0-- skjæredybden; -- vinkelen mellom retningen for maksimal skjærspenning og vertikal retning.

Derfor er de viktigste faktorene som påvirker klaringsverdien materialegenskapene og materialtykkelsen. Jo hardere eller tykkere materialet er, desto større klaringsverdi.

★ Hele prosessen med utvikling av stempling

Hvordan produseres stemplet trinn for trinn?

★ Hva er et slag? Hvordan beregnes stanslengde?

Hvordan beregnes stanslengde?

La oss først undersøke hva en stans er og hvilken rolle den spiller i en stempling.

Lengden på stansen for tråkking er lik: tykkelsen på klemplaten + tykkelsen på stoppplaten + tykkelsen på stripperplaten + trinnhøyden.

Dette er bare faste regler; faktisk bruk avhenger av situasjonen. De vil ikke bli forklart i detalj her, men du vil forstå dem naturlig etter hvert som du får mer kunnskap om stemplingsmatriser.

★Composite Dies, hva er Composite Dies?

På grunn av de forskjellige kombinasjonene av prosesser i sammensatte støpeformer, varierer også ejektoranordningene. Jeg vil dele noen vanlige sammensatte formstrukturer med deg når jeg har tid.

Sammensatte dies er en type formstruktur og kan klassifiseres som engineering dies fordi de ofte brukes i engineering molds. Ofte bruker en hel ingeniørform en sammensatt formstruktur.

Kontinuerlige dyser brukes vanligvis for oppoverforming, oppoverbøyning, oppoverpreging, oppadgående prikker og oppover i svinger, og bruker ofte en sammensatt dysestruktur.

★Når du bruker en sammensatt dyse til stansepreging, må stansen strekke seg over stripperplaten?

I dag fikk jeg et spørsmål fra en student: Når du bruker en sammensatt dyse til å stanse preging, må stansen strekke seg over stripperplaten?

Svaret er ja, ellers hvordan kan du punchepreging?

Ved bruk av en sammensatt dysestruktur til stansepreging er stanselengden lik: klemplatetykkelse + stoppplatetykkelse + stripperplatetykkelse + preginghøyde.

★ Materialer og funksjoner til stemplingsmaler

Generelle stemplingsmatriser består av:
* Øvre og nedre støtteplater, øvre og nedre puter og øvre og nedre dysebaser: Disse er vanligvis laget av "myke materialer" som A3 eller Q235, som tjener til å støtte hele dysen, forenkle dyseoppsett og forenkle blanking.

* Øvre og nedre dyseplater: Disse platene fester skjærekanten, settblokken, innsatsen og utkasterstiften. Ekstern posisjonering, intern posisjonering, flytende styrepinner, dobbel-pinner, styreplater og flytende blokker er også festet til den nedre dyseplaten. Den nedre dyseplaten må ha en hardhet på ca. HRC58-62; for lav hardhet vil påvirke stemplingskvaliteten. Tykkelsen er vanligvis 25-40 mm. Noen skjærekanter er direkte kuttet inn i dyseplaten, noe som betyr at skjærekanten er direkte skåret inn i dyseplaten. Men hvis skjærekanten er avbrutt, ødelagt, slitt eller har grader, er det vanskelig å reparere dysen. En annen metode er å skjære ut en innsatsblokk (ofte kalt "den nedre stansekanten"), og deretter sette den nedre stansekanten inn i den nedre stanseplaten. Høyden må være den samme som den nedre malen, med en feil innenfor ±1-2 mm, ideelt sett innenfor ±0,005 mm. Dette er vanligvis oppnåelig av slipemaskinoperatører eller montører. For mye feil vil etterlate merker på produktet (muggmerker).

Øvre og nedre støtteplater er vanligvis laget av Cr12 rustfritt stål. Tykkelsen på de øvre og nedre støtteplatene varierer avhengig av behov og stansekraft. Hvis det slås færre hull, kan støtteplatene være tynnere (8-10 mm). Hvis det stanses flere hull, må de være tykkere, vanligvis rundt 17-20 mm. Den nedre støtteplaten rommer hovedsakelig blindhull, gjennomfjærende hull, skru gjennom hull og ventiler på styrestolpen.

Øvre og nedre klemplater tjener først og fremst til å feste stansen, dysen og styrestolpen. En tykkelse på 17-20 mm er generelt tilstrekkelig. Materialhardheten til stansedyse-klemmeplatene trenger vanligvis ikke å være spesielt høy; mykere materialer er fine. Imidlertid er materialer som er for myke også uønsket, da de kan trekke stempelholderen direkte inn i klemplaten og skade den. Ved utforming av stansestanser må derfor stansestrukturen, valg av stansmateriale, pressetonnasje og stanseklaring vurderes i forhold til stanseprosessen til arbeidsstykket som skal stanses. Dette vil minimere grader på det ferdige arbeidsstykket og forlenge matrisens levetid.

Stoppplater og stripperplater brukes. Cr12 kan brukes til stoppplaten, men stripperplaten må være laget av et hardt materiale som Cr12Mov. Stoppplaten og stripperplaten låses sammen med M6 eller M8 skruer og pinner. Stoppplaten har i hovedsak gjennomgående hull, som for eksempel stansehull og gjennomgående hull for styrestolpe. Strippeplaten tjener hovedsakelig til å fjerne, presse og styre stansen. Vanligvis bruker vi stripperplaten til å styre stansen, styrestolpen og stansen. I aluminiumsproduksjon hopper aluminiumsspon lett inn i stripperplaten, og forårsaker skade på stansen, blokkerer stansen, bryter den eller trekker den ut av stripperplaten. Derfor er det nødvendig med stoppplater for å styre stansen, og stripperplaten er passende forstørret med 10-20 spon på den ene siden; alternativt kan strippeplaten lages i to seksjoner, med den øvre delen for veiledning og den nedre delen også forstørret med 10-20 spon på den ene siden. Stoppplatens tykkelse er generelt 8-17 mm, avhengig av antall stanser og mengden kraft som kreves; stripperplatens tykkelse er generelt 20-25 mm.

Dysen, også kalt en punch eller cutting edge, brukes til å stanse bort, kutte bort, kutte, punktere eller strekke overflødig materiale. Eksempler inkluderer: tegnestanser, bøyestanser, glidekuttere, pregestanser, tegnestanser og naglestanser for naglestanser osv. Materialene til dyser og stanser krever høy hardhet. Vanlig brukte form- og stansematerialer inkluderer: Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11, W6Mo5Cr4V2 (wolframkarbid), etc.

Teknisk terminologiforklaring:

**Graving:** Et begrep som vanligvis brukes i formfremstilling, og refererer til trådskjærekanten. For eksempel: kutte skjærekanten, kutte innsatsen, etc.

**Mykt materiale:** I stansedyser refererer dette til stansestål med en hardhet på rundt HRC35, slik som 45# stål, A3, Q235 osv. Du kan enkelt bulke dette materialet ved å banke på det med noe litt hardere; det er veldig mykt, derav begrepet "mykt materiale". På grunn av sin gode støtmotstand, brukes den vanligvis til å lage øvre og nedre støtteplater, øvre og nedre puter, og øvre og nedre dysebaser av stemplingsmatriser.

Herdede materialer: I stansedyser refererer dette til formstål med en hardhet (etter varmebehandling) på omtrent HRC 58-62 eller høyere, slik som Cr12, Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11 og W6Mo5Cr4V2 (wolframstål). Disse stålene har svært høy hardhet (men er også relativt sprø; en liten feil kan lett flise dem av). De brukes vanligvis til skjærekanter, stanser eller andre deler som krever høy hardhet i stansematriser.

★ Tre-vis tegninger av stemplingsformer
Forstår du de tre-visningstegningene av stemplingsformer? Enten du er en stansemaskinmontør, en stanseformdesigner, eller en CNC-operatør, CNC-programmerer eller noen som jobber med slipemaskiner eller fresemaskiner, krever alt relatert til maskinering evnen til å lese og forstå tegninger. Dette er essensielt. Hvis du ikke engang kan forstå tegningene, hvordan kan du bearbeide deler?

Visning: Et geometrisk mønster oppnådd ved å observere et objekt fra forskjellige retninger.

For eksempel, når et objekt er plassert foran deg:

1. Ser man forfra, kalles den resulterende geometriske formen forfra; ser den fra baksiden, kalles den resulterende geometriske formen bakfra.

2. Ser den fra venstre, kalles den resulterende geometriske formen venstre visning; ser den fra høyre, kalles den resulterende geometriske formen den riktige visningen.

3. Når du ser den fra topp til bunn, kalles den resulterende geometriske formen toppvisningen; ser den fra bunn til topp, den resulterende geometriske formen kalles bunnvisningen.

4. For å gjøre diagrammet mer nøyaktig, lettere å forstå og lettere å forstå, er det noen ganger også behov for snittvisninger, hele snittvisninger, halve snittvisninger og tverrsnittsvisninger. Et snitt er visningen du ser når objektet er kuttet opp; et fullstendig snitt er utsikten oppnådd ved å kutte gjenstanden fullstendig åpen; et halvt snitt er den geometriske formen oppnådd ved å kutte objektet i to (ikke helt); en tverrsnittsvisning er som å forestille seg at objektet bryter på et bestemt punkt, og deretter grafisk representere visningen du vil se etter bruddet.

Hei, jeg lurer på om forklaringen min har forvirret deg? Nedenfor er et diagram; Å se på det bør hjelpe deg å forstå: Kan du tegne det geometriske solidet representert av disse visningene ved å bruke 3D-tegnemetoder?

La oss snakke om tre-visningstegninger.

Grunnleggende regler for tre-vis tegninger: Lengdejustert, breddejustert, høyde lik.

Lengdejustert-Lengdene på front- og toppvisningen er justert.

Bredde lik-Bredene på toppvisningen, venstrevisningen og høyrevisningen er like.

Høydejustert-Høydene på frontvisningen, venstrevisningen og høyrevisningen er justert (lik).

Følgende informasjon er fra en annen kilde; Jeg håper det vil være nyttig for læringen din.

Egentlig trenger du ikke å forstå disse konseptene grundig; en generell forståelse er nok. Dette er tross alt teoretisk kunnskap, og teoretisk kunnskap er statisk; å vite for mye av det er ubrukelig uten praktisk anvendelse. Det viktigste er øvelse og praktisk evne til-å kunne forstå og tolke tegninger, å kunne representere et geometrisk objekt ved hjelp av visninger, og ha andre til å forstå hva du prøver å uttrykke etter å ha sett på tegningene dine. Det er allerede veldig bra. Formdesign innebærer å uttrykke ens ideer gjennom tegninger. Andre produserer deretter delene basert på disse tegningene. Til slutt setter en montør sammen formen og produserer en kvalifisert prøve.

★Vanlige materialer for stempling
Vanlige stemplingsmaterialer for stemplingsformer (også kalt maskinvareformer) inkluderer:

Aluminium: Aluminium brukes ofte til utvendige deler, for eksempel tastaturer til bærbare datamaskiner eller netbooks, og annet tilbehør.

Galvanisert stålplate: Dette er kald-valset stålplate belagt med et sinklag. Galvaniserte stålplater inkluderer SECC og SGCC, som er rust-sikre og korrosjonsbestandige-. De er relativt dyre. Vanlige tykkelser varierer fra 0,4 til 3,2 mm. De kjennetegnes av utmerket malingsevne, god fingeravtrykksbestandighet, god korrosjonsbestandighet og opprettholder bearbeidbarheten til kaldvalset-stål. SGCC-materiale med en tykkelse på 0,80 mm brukes vanligvis til chassis og bunndeksler. Den har middels hardhet, litt hardere enn aluminium, men mykere enn rustfritt stål. SGCC-materiale er relativt hardt og har dårlige strekkegenskaper. Hvis dette materialet brukes til strekking, må formen og stansen poleres til en meget høy glans; ellers er det utsatt for sprekker eller mikro{15}}sprekker.

Rustfritt stål: Det kan brukes til å produsere forskjellige størrelser av fjærer og utvendige deler. For eksempel er fjærene for ulike grensesnitt på baksiden av stasjonære datamaskinvesker laget av rustfritt stål og produsert ved hjelp av stansematriser. Rustfritt stål er relativt hardt, og noen ganger når dyser ikke finner shims for vedlikehold, kan rustfritt stål brukes som en midlertidig løsning. Stansene og skjærekantene til stansene som brukes til stansing av rustfritt stål krever hyppig vedlikehold for å sikre jevn produksjon. Ellers er hyppige reparasjoner nødvendig.

Vanligvis må shims punktsveises- på delen ved hjelp av en punktsveisemaskin. ellers vil de falle av under neste terningfjerning, og forårsake problemer. Noen fabrikker tillater ikke bruk av shims; i dette tilfellet kan de sveises på, og deretter slipes til de nødvendige dimensjonene ved hjelp av en kvern.

Vanlige materialer i rustfritt stål inkluderer SUS301 og SUS304. SUS200-serien (inkludert 201, 202, etc.)

SUS300-serien (inkludert 301, 304, 310S, 321, 316L, etc.)

SUS400-serien (inkludert 409, 410, 420J1, 420J2, 430, 436L, 444 osv.)

Blikk: Blikk? Litt forvirrende, ikke sant? Da formannen på fabrikken kalte det blikk, trodde jeg feilaktig at det var "má guī tī" (麻口铁). Feil. Egentlig er jeg ikke sikker heller; uttalen er den samme. Så la oss bare kalle det má guī tī! Má guī tī har god duktilitet, lav hardhet og er relativt myk. Den er generelt egnet for kompleks buet overflatestrekking fordi den er mindre utsatt for sprekker. For eksempel toppdeksler, og noen små fjærklips.

Blikk, der Sn er belegget, kalles også fortinn-belagt jern. Tinnplate er et vanlig navn på galvanisert tinn-belagt tynn stålplate, forkortet SPTE. Det refererer til kald-valset lav-karbon tynn stålplate eller bånd belagt med kommersielt rent tinn på begge sider. Tinn tjener hovedsakelig til å forhindre korrosjon og rust. Den kombinerer styrken og formbarheten til stål med korrosjonsmotstanden, loddeevnen og det estetiske utseendet til tinn til ett materiale, som har egenskaper som korrosjonsbestandighet, ikke--toksisitet, høy styrke og god duktilitet.

★ Hva er tonehøydeposisjonering?
Hva er tonehøyde? Hva betyr tonehøydeposisjonering? Pitch, som navnet antyder, refererer til kontroll eller regulering. Pitchposisjonering betyr posisjonering ved å kontrollere avstanden. Den kontrollerer mateavstanden for å forhindre overmating, feilmating, skade på formen eller produksjon av defekte produkter.

I stemplingsformer brukes vanligvis pitchposisjonering i progressive dies.

De som vet kan kanskje si: "Selvfølgelig bruker ikke ingeniørmatriser pitchposisjonering!" Hehe.

Hvorfor brukes pitchposisjonering bare i progressive dies, mens engineering dies vanligvis ikke gjør det?

Det er fordi ingeniørdyser vanligvis produserer metallplater av lignende størrelse og dimensjoner, som plasseres direkte i ingeniørdysen for prosessering. Ellers ville det ikke blitt kalt en "ingeniørdie". Selvfølgelig har noen ingeniørdyser automatiske matesystemer; disse har vanligvis forhåndsinnstilte matere som automatisk leverer materialet etter at pressen slår til.

Progressive dyser har vanligvis dedikerte automatiske matere. Ellers, hvordan kunne de behandle materialet? Manuell fôring er problematisk fordi unøyaktig fôring kan føre til høy skrotmengde, en risiko som unngås av automatiske fôrer. Videre er det bare små fabrikker som vanligvis bruker manuell fôring; større fabrikker har vanligvis automatiske matere. Operatøren plasserer ganske enkelt materialet på materen i henhold til kravene og stiller inn innstillingene.

Automatiske matere er imidlertid ikke alltid helt nøyaktige og kan noen ganger ha små feil. Det er her pitchposisjonering spiller en avgjørende rolle. Noen sier: "Pitchposisjonering er avstanden mellom to posisjoneringsstifter." Er det riktig? Denne uttalelsen er faktisk ikke feil; teoretisk sett er det det. Men hva er avstanden mellom de to posisjoneringsstiftene? Hvordan beregnes det? Haha, dette spørsmålet er for dyptgående. Du bør spørre en håndverker som spesialiserer seg på maskinvareformdesign.

Det blå området kalles stripematerialet. Så er det to røde sirkler; dette er plasseringene til skjæreverktøystansene. Jeg skal ikke snakke om stansene for skjæreverktøyet her; Jeg vil diskutere dem i et fremtidig blogginnlegg. Denne gangen diskuterer vi hovedsakelig pitchposisjonering. Ok, la oss fortsette. Her er en pitchposisjoneringsblokk; la oss bare kalle det pitch-posisjonering for nå, fordi det er det vi ofte sier når det gjelder støpeform, som "Hvor satte du pitch-posisjoneringsblokken?" "Lag en pitchposisjoneringsblokk." Her refererer tonehøydeposisjonering til denne inngangsblokken.

Pitch posisjoneringsblokker er vanligvis installert i den nedre formen (haha, jeg gjentar meg selv igjen; hvis ikke den nedre formen, hvor ellers ville du installert den? Dumt.). Det er der stripematerialet først kommer inn. Strimmelmaterialet kommer først inn helt fra begynnelsen av den progressive formen, deretter stanses to hull (posisjoneringshull). Deretter passerer den gjennom skjæreverktøyområdet (hva er et skjæreverktøy? Jeg skal forklare senere.). Etter å ha passert skjæreverktøyet, trimmes strimmelmaterialet her, og skjærer av en del. Deretter blokkerer stigningsposisjoneringsblokken strimmelmaterialet for å forhindre feilmating.

Legger du merke til de to røde sirklene? Hva er de? Hvorfor er de omringet? Tenk på det.

I den første røde sirkelen er det et lite hakk. Hvorfor legge igjen et hakk der i stedet for å kutte det i 90 graders rett vinkel? Tenk på det.

For hva ligger bak? Det er for tonehøydeposisjonering. Pitchposisjonering gjøres vanligvis i rett vinkel. Tenk deg hva som ville skje hvis snittkanten her også var en rett vinkel?

Den kuttede kanten er en rett vinkel, så stansen må også gjøres til en rett vinkel, fordi en rett vinkel er en skarp vinkel, og materialet som brukes til stanser er generelt veldig sprøtt, selv om det har høy hardhet (jo høyere hardhet, jo mer sprøtt er det; jeg vet ikke om dette er riktig, så vær så snill å ikke villede deg!). Den er veldig sprø og går lett i stykker. Etter mange produksjonskjøringer kan den lille skarpe vinkelen forsvinne. På dette tidspunktet, vil kuttet fortsatt være 90 grader? Selv om det er 90 grader, vil det være en stor grad, som gjør den unøyaktig ved stigningsposisjoneringspunktet, noe som resulterer i feil i det ferdige produktet. Nå vet du hvorfor det er et lite hakk der?

Må punktet der stigningsposisjonen kommer i kontakt med materialet beholde en skarp vinkel?

Selvfølgelig gjør det det! Andre ubrukte områder kan avfases for å forhindre riper. Men dette punktet må aldri avfases. Ett kutt vil oppheve pitchposisjoneringsfunksjonen, og krever at den -sveises sammen igjen. Etter sliping dannes en rett vinkel. Synes du den er for skarp, kan du skrape den lett med en fil, men pass på at du ikke gjør for store kutt.

Fordi matere generelt har en høy matekraft, og skjærekanten vanligvis bare skjærer av en smal seksjon, hvis vinkelen er skråstilt her, og materialet er tynt, kan materialet direkte omgå stigningsposisjonen og haste inn i formen. I dette tilfellet er tonehøydeposisjoneringen ineffektiv.

Vanligvis bruker større progressive dyser en dobbel-innsatsblokk med pinne + pitchposisjonering. Det vil si at det er en dedikert innsatsblokk ved stigningsposisjoneringspunktet, installert ved kutteren og kantbeskjæringsområdet. Denne strukturen er imidlertid ikke egnet for mindre former og tynnere materialer. Tenk på hvorfor?

Vanligvis, når formen er liten og materialet er tynt, brukes en trykkplate i stedet for en dobbel-pinne. Fordi materialet er tynnere, er mating med en trykkplate relativt enklere, mens en dobbel-pinne er mer tungvint. I denne situasjonen kan du vanligvis bruke... En trykkplate pluss en pitchposisjoneringsblokk, eller enda bedre, ingen pitchposisjoneringsblokk i det hele tatt. Hvorfor bruke en pitchposisjoneringsblokk når du allerede har en trykkplate? Designeren må ha spist hundeskit for å designe en så forferdelig form! Hahaha.

Hvis du designer en liten form ved hjelp av en trykkplate pluss en pitch-posisjoneringsblokk, vil montøren definitivt forbanne deg som den ovenfor når du monterer formen. Hvorfor vet jeg dette så tydelig? For det var en dum designer som designet en så forferdelig form, og våre montørkolleger forbannet ham og lo av ham bak ryggen hans. Hehe.

Hvordan bruker du en trykkplate for stigningsposisjonering? Det er slik. Anta at materialbredden er 10 mm, og kanten er kuttet av... To millimeter, så avstanden mellom det første paret med trykkplater kan utformes til å være 10 millimeter (selvfølgelig er klaring nødvendig, ikke vær så dum!). To millimeter er avskåret ved skjærekanten, slik at avstanden mellom det andre paret trykkplater (etter kutting) kan utformes til å være 8 millimeter. Dette gir mulighet for tonehøydeposisjonering.

★ Analyse av årsakene til skraphopping i stemplet, og hvordan man fikser det.

Hva er skraphopping? Hva er chiphopping? Noen elever forstår kanskje ikke, så la meg forklare.

Scraphopping og chiphopping er i bunn og grunn det samme; det betyr at skrapet hopper oppover, på den nedre dyseplaten eller til andre steder. Kort sagt hopper skrotet ut fra skjæret.

Stansen kutter av overflødig skrap. Deretter, på grunn av feil fra formreparasjonspersonell, designere eller produksjonslinjearbeidere, kan noe skrapmateriale som allerede var fjernet hoppe ut fra den nedre stansekanten igjen. Tenk så farlig dette er!

I beste fall vil flere produkter bli skrotet; i verste fall kan formen bli skadet; og i svært alvorlige tilfeller kan folk bli skadet. Det er virkelig skremmende. Dette er naturen til muggfremstilling; mange mennesker har mistet hender eller blitt ufør på grunn av uforsiktighet mens de lager muggsopp. Med mindre du er i formdesign eller noe annet, lurer faren overalt hvor du har å gjøre med muggsopp!

For å komme tilbake til poenget, la oss analysere årsakene til skraphopping fra stemplingsmatriser og hvordan vi kan forhindre det.

(I) Årsaker til skraphopping (skrapchiphopping) Årsaker:

1. Formen på det blanke skrapet eller blanke delen: Hvis formen er for enkel eller vekten for lett, bæres den lett opp av stansen.

2. Magnetiske krefter: Stansen eller skjærekanten kan være magnetisk, enten naturlig eller på grunn av endringer i magnetisme forårsaket av sliping eller støt. Disse faktorene tiltrekker seg lett skrap, spesielt jernholdige materialer som blikk, SECC og SGCC. Formdeler laget av disse materialene må avmagnetiseres; ellers vil formen hele tiden produsere spon, som krever hyppige reparasjoner – en veldig plagsom prosess.

3. Virkningen av blankingklaringen: For liten eller for stor klaring kan føre til at grader kommer tilbake til formoverflaten med stansen, noe som resulterer i utilstrekkelig maskineringsnøyaktighet. Påvirkning av feil mv.

4. Effekten av stansehastighet: For høy hastighet kan føre til at stansen, den indre veggen av skjærekanten og skrapet danner et stempel, noe som resulterer i vakuumsuging. Dette betyr at stansen suger skrapet ut av den nedre stansekanten. For å forhindre dette, kan du få designeren til å kutte et lite hull i midten av stansen og legge til tilsvarende spor i bakplaten for å tillate luftstrøm og forhindre vakuumsuging. Alternativt, gjør skjærekantene til stansen ikke på et enkelt plan; dette reduserer sannsynligheten for sug. Se diagrammet for detaljer.

5. Feil valg og mengde skjæreolje: Tilsetning av for mye olje eller olje som er for tyktflytende kan føre til at skrap fester seg til stansen og ikke faller av, noe som fører til flisdannelse.

6. Skarpheten til skjærekantene. Graden av skarphet er for høy; for mye glans og få grader resulterer i lav friksjon med skjærekanten og matrisen, noe som gjør det enkelt for stansen å bli sugd inn. I dette tilfellet må du finne andre måter å reparere formen på; du kan ikke bare jobbe med selve stansen.

7. Stanselengde påvirker prosessen. Generelt er "stanse"-lengden for stansing lik: tykkelsen på klemplaten + tykkelsen på stoppplaten + tykkelsen på stripperplaten + materialtykkelsen + (1-2) millimeter. Så lenge denne lengden er oppfylt, er det greit. Men hvis den er for lang, vil stansen begynne å stanse før materialet er helt trykket ned, noe som lett forårsaker slitasje på stansens skjærekant. Hvis det er for kort, vil ikke skrapmaterialet bli helt stanset inn i skråningen eller det lille trinnet under skjærekanten, og det er lett for det å hoppe opp.

8. Den nedre stansekanten... Årsakene er som følger: 1. Den nedre stansekanten har vanligvis en helling eller et trinn, vanligvis mellom 3 og 5 grader, avhengig av faktiske behov og stansestyrke. Overdreven sliping øker stanseklaringen, noe som fører til sponhopping.

9. Andre årsaker, som at fremmedlegemer fester seg til materialet og blir båret inn i formen.

10. Hvis stansen er stor og sterk nok, kan det bores et hull i midten, og en stoppskrue kan låses på baksiden av stansen. Stoppskruen, fjæren og ejektorpinnen vil presse skrapmaterialet ned. Ejektorpinnen skal stikke en eller to millimeter over stanseoverflaten; for lang, og det kan deformere produktet.

11. Alternativt kan en liten mengde uretanlim påføres foran på stansen med 502 lim, eller en liten flekk kan sveises. Opplasting krever et tilstrekkelig stort slag og gode sveiseteknikker; ellers vil stansen bli skadet, noe som påvirker styrken.

★ Produktkvalitetsanalyse av stempling av dørtegningsdeler
Produktkvalitetsanalyse av stemplings-tegningsdeler
Under produkttegningsprosessen er hovedproblemene som kan oppstå i tegnede deler: rynking, sprekker, ujevn tykkelse, overflateriper, formforvrengning og tilbakespring. Blant disse fenomenene er det rynker og sprekker som har størst innvirkning på produktkvaliteten. Produkter med disse to problemene vil definitivt ikke bli levert og må rettes opp. Produkter med disse to problemene må generelt kasseres, og kundene vil ikke akseptere dem.

I. Rynker Under tegneprosessen kan de omkringliggende kantene på materialet, på grunn av tangentiell spenning... Overdreven belastning kan forårsake materialustabilitet, noe som resulterer i ujevne rynker langs den tangentielle kanten av produktet, en tilstand som kalles rynking.

Alvorlig rynking kan også gjøre det vanskelig for materialet å passere gjennom gapet mellom dysen og stansen under strekking, noe som øker strekkdeformasjonskraften og til og med føre til riving.

Forekomsten av ustabilitet avhenger både av størrelsen på den tangentielle spenningen ved materialets kant og tykkelsen på den strakte delen.

Generelt er nitrogenfjærer eller uretangummi bedre for å strekke matriser, da de er mindre utsatt for rynker og sprekker. Hvorfor? Fordi nitrogenfjærer eller uretangummi generelt gir jevnere kraft, og unngår ujevn kraftfordeling.

Nitrogenfjærer er bedre enn uretangummi fordi nitrogenfjærer har en sterkere kraft... Nitrogenfjærer er tilgjengelige i store mengder og har en veldig jevn styrke, men de er mange ganger dyrere enn uretan, noe som gjør dem uoverkommelige for mange fabrikker. Generelt er det bare større fabrikker som har råd til å bruke nitrogenfjærer.

Urethan krymper over tid, mister sin opprinnelige styrke og krever utskifting. Det er imidlertid mye billigere enn nitrogenfjærer.

For å forhindre rynking brukes trykkringer, noen ganger kalt trykkribber. Dette er hevede ribber plassert rundt materialet uten å påvirke påfølgende prosesser, og holder materialet på plass. Dette resulterer i et fyldigere, jevnere produkt etter strekking og forhindrer rynker. Emneholderkraften må justeres under prøvestøping. Den opprinnelige utformingen er sjelden perfekt, og justeringer av høyden på emneholderribbene er nødvendig basert på det produserte produktet. For stor emneholderkraft øker friksjonen mellom materialet, dysen og emneholderringen, noe som fører til tynning av materialveggen og til og med riving. Utilstrekkelig emneholderkraft klarer ikke effektivt å forhindre rynking.

Det andre problemet er riving, et vanlig problem som oppstår under strekkprosessen.

Når strekkspenningen på sylinderveggen overstiger materialets styrkegrense, vil produktet rive. Riven vises vanligvis litt over stanseradiusen på sylinderveggen.

Faktorer som påvirker riving inkluderer: materialets strekkegenskaper, materiale... Materialets diameter og tykkelse, trekkkoeffisienten, filetradiusen til dysen og stansen, emneholderkraften og friksjonskoeffisienten, etc.

Hvis filetradiusen til dysen og stansen er for liten eller for skarp, er det lett å rive i stykker produktet. Vanlige formreparasjonsmetoder inkluderer å øke filetens radius, glatte filetområdet og polere det. Hvis alt annet feiler, er det svært effektivt å påføre olje under produksjonen, spesielt å trekke olje.

Når du designer stemplingsdyser, prøv å øke filetradiusen så mye som mulig, innenfor grensene for kundens produktkrav. Unngå å gjøre dem for skarpe. Noen designere mangler forståelse og lager tegnematriser som sprekker kraftig under prøvekjøringer, noe som gjør matrisreparasjoner utrolig vanskelige og utmattende for montøren.

Under tegning, bruk... Riktig smøring er avgjørende for jevn fremdrift av tegneprosessen og forbedrer tynningen av sylinderveggen. Det er imidlertid viktig å merke seg at smøremiddel kun skal påføres arbeidsflaten til dysehulrommet. Kontaktflaten mellom stempelet og materialet bør aldri smøres, da dette skaper fordelaktig friksjon mellom stempelet og emnets overflate, og forhindrer at materialet glir, rives og fortynnes.

★Hvilke tekniske ferdigheter og prosessutstyr kreves for å reparere stansematriser? De ulike delene av en stemplingsform må først gjennomgå disse prosedyrene:

Først må materialet kuttes. Uten å kutte materialet, hvordan kan neste trinn i behandlingen fortsette? Kutting refererer til grov bearbeiding. Vanligvis må en dysemal først grovhøvles flat på en høvel, og deretter grovslipes på en stor overflatesliper (også kalt en stor slipemaskin). Grovbearbeiding utføres, og etterlater et visst beløp (vanligvis 50 mm, med et presisjonskrav på ±10 mm). Deretter sendes deler som krever varmebehandling til varmebehandling. Etter varmebehandling gjennomgår de presisjonsbearbeiding på en stor slipemaskin. På dette stadiet kreves høyere presisjon; for eksempel, hvis maltykkelsen er 25,00 mm, må presisjonskravet være innenfor ±0,01 mm. Dette avhenger av formålet med malen; generelt er en forskjell på en eller to mm ikke signifikant, så lenge det ferdige produktet ikke har muggmerker.

Etter sliping sendes delene til gjengehull, deretter trådskjæring, etterfulgt av fresing, CNC-bearbeiding, etc.

For små deler er prosessen som følger: avhengig av størrelsen på delen sages den med sag eller freses... Etter grovsliping på fresemaskin, slipes overflaten, overflødig materiale fjernes, og når det er grovt ferdig, er det enten tråd-kuttet eller CNC-bearbeiding (høy-hastighetsfresing), avhengig av behovene. Elektrisk utladningsbearbeiding (EDM) brukes om nødvendig. Deretter utføres kvalitetssikringsmåling.

Generelt er høvler, dreiebenker, fresemaskiner, boremaskiner og slipemaskiner essensielle verktøy for formmontører. Imidlertid bruker større fabrikker i dag sjelden høvler eller dreiebenker fordi spesialisert personell håndterer disse prosessene, så du trenger ikke å bekymre deg for dem. Bortsett fra høvler og dreiebenker, hvilket annet maskineringsutstyr må montører mestre?

Siden å lage en stanseform krever så mye maskineringsutstyr, hva med formreparasjon? Terningen er... Hvorfor trenger den reparasjon?

Fordi den er ødelagt og kan ikke produsere produkter. Hvorfor gikk den i stykker? På grunn av mangelfull design, forlenget produksjonstid for støpeform, tekniske problemer med muggreparasjonspersonell, eller uforsiktighet fra produksjonslinjearbeidere, etc.

Hva innebærer reparasjon av muggsopp hovedsakelig å fikse?

Reparer det som er ødelagt. For eksempel, hvis ejektoren ikke støter ut materiale, kan det skyldes utilstrekkelig fjærkraft, en urimelig utforming av ejektorkomponenten, etc. I dette tilfellet kan det kreve å bytte ut eller legge til fjærer, forbedre ejektorstrukturen, legge til ejektorstifter, osv. Dette krever boring på en boremaskin eller boremaskin på en forsenket boremaskin. Sveising kan også være nødvendig, noe som krever kunnskap om buesveisemaskiner og argonbuesveising. Etter sveising kan det også være nødvendig med sliping og fresing.

Ok, nok sagt. Generelt inkluderer ferdighetene en stansemaskinmontør/-reparerer:

1. En grundig forståelse av arbeidsprinsippene til ulike dyser og deres krav til maskinpresisjon. Hvis du er ansvarlig for et sett med stempelmatriser, må du først forstå strukturen, arbeidsprinsippene og designkonseptene fullt ut. Du må være kjent med funksjonen og ytelsen til hver del, slik at du raskt kan lokalisere problemet og reparere spesifikke områder når dysen svikter eller går i stykker under produksjonen. Hver die har en annen struktur og designerens tilnærming, så reparasjonsmetodene er forskjellige for hvert sett, selv om de stort sett er like. Med erfaring kan du trygt si "ingen problem" med hvilken som helst terning du håndterer, fordi du kan overvinne ethvert problem-det er bare et spørsmål om tid og krefter. Men selv med lang erfaring vil du ikke være helt trygg. Die teknologien utvikler seg raskt; nye teknikker og ideer vil dukke opp raskt. En reparasjonsmetode som ble brukt i går er kanskje ikke like effektiv i dag. Hehe, det er litt av en overdrivelse, ikke la det avskrekke deg fra å lære om dies!

2. Være dyktig i drift av slipemaskiner, fresemaskiner, boremaskiner og TIG-sveisemaskiner. Delene som behandles skal oppfylle presisjonskravene til formen. Høvling og dreiebenk ferdigheter er sjelden nødvendig, og å ikke vite dem er ikke en stor sak. Selv om disse ferdighetene pleide å være avgjørende, er de ikke lenger nødvendige på grunn av raske teknologiske fremskritt. En grunnleggende forståelse av sliping av bor og freser er også nødvendig, da disse noen ganger kreves for reparasjon av mugg. Hvis du ikke vet hvordan, blir du sittende fast og må be om hjelp.

3. Vet du hva EDM, wire EDM og CNC-maskinering gjør? Hva er deres respektive maskineringspresisjonsnivåer? Når bør du bruke hvilken? Du må være helt klar på dette. Dette vil tillate deg å velge fleksibelt under muggreparasjon, noe som sparer tid og forbedrer effektiviteten.

Kort sagt, det handler om det. Når du forstår arbeidsprinsippene til former, vil du være fryktløs. Hvis en form går i stykker, vil du umiddelbart vite hvor problemet kan være og hva som må endres.

For designere må du være dyktig i å tegne programvare og solid modellering, som CAD, UG, Pro/E, 3DMAX, Mastercam, etc., avhengig av fabrikkens krav. Å kunne designe formen er tilstrekkelig! CAD kan brukes til å designe relativt enkle former, mens mer komplekse former krever 3D-modellering. Solid modellering er mer intuitivt og reduserer feil. Selv med sterk romlig fantasi garanterer ikke det å stole utelukkende på CAD for konseptuell design en fullstendig forståelse av komplekse formstrukturer, noe som fører til feil, utelatelser og strukturelle feil, noe som øker formbehandlingstiden og leveringstiden, kaster bort tid og ressurser. For montører er det også nødvendig med litt kunnskap om tegneprogramvare, for eksempel kontroll av rette linjelengder og delbredder. Dette er avgjørende for formreparasjon, siden det er avgjørende for maskinering og reparasjon uten å vite deldimensjonene.

★ Rollen til stripperplatens trykkrille i progressive dies De fleste formstriperplater, for eksempel ingeniørformer, har ikke trykkriller. Hvorfor krever da progressive dies dem? Hvorfor trenger ikke tekniske dyser trykkspor? Haha, skjønner du nå?

Hvorfor trenger ikke tekniske dyser trykkspor? Dette er fordi materialene som er stemplet av ingeniørdyser generelt er tykkere, grovere og har lavere presisjon. De krever ikke den lange stripen med materiale som progressive dies kan presse. Tekniske dyser er også mindre, med kortere dysplater, og den nødvendige dimensjonsnøyaktigheten er ikke så høy. De er også lettere å reparere og justere. Derfor trenger ingeniørdyser generelt bare grensepinner og trenger ikke trykkspor. Progressive dies, på den annen side, trenger å oppnå masseproduksjon, og produktpresisjonen er høyere enn for engineering dies. Derfor er presisjonskravene til dysen relativt høyere, og trykkspor er en måte å forbedre dysens presisjon. Derfor bruker progressive dyser generelt trykkspor i forbindelse med grensetapper for å kontrollere gapet til produktstrimmelen i dysen.

Hvorfor må progressive dyser designes med trykkspor? For når stripperplaten til en progressiv matrise kommer i kontakt med og presser ned på materialet, betyr ikke sterkt trykk nødvendigvis at det holder materialet helt på plass. Derfor har overflaten av stripperplaten som kommer i kontakt med den nedre formplaten til en progressiv dyse vanligvis et trykkspor med en dybde på 0,05 mm til 0,08 mm (justerbar i henhold til materialtykkelsen), vanligvis kjent som "pre-pressing". Bredden er litt bredere enn strimmelmaterialet for å sikre at alt materialet presses inn. Dette sikrer et jevnt mellomrom mellom strimmelmaterialet og dysen under kutting, slik at dysen kan holde materialet helt på plass og forhindrer ujevnt trykk som kan forårsake slitasje på stansen og skjærekantene, eller ujevn finish.

Merk: Fordi trykksporet fungerer sammen med lokaliseringspinnene for å kontrollere gapet til strimmelmaterialet i dysen, og stripperplaten har et trykkspor, bør pre-pressedybden også vurderes når du designer lokaliseringspinnene (noen ganger kalt høyde-begrensende pinner, haha). Dette reduserer tilpasningstiden for montøren under montering av matriser og fremskynder produksjonsprosessen-.

For eksempel: Hvis produktets materialtykkelse er 0,20 mm og trykksporet til stripperplaten kan utformes til å være 0,05 mm, kan høyden på begrensningsstolpen på den nedre malen utformes som: nedre maltykkelse + (0,20 mm - 0.05 mm). Hvis den nedre maltykkelsen er 25,00 mm, kan høyden på begrensningsstolpen på den nedre malen utformes som: 25,00 mm + (0,20 mm - 0.05mm) - 0.03mm (for sterkt trykk)=25.12mm. Dette er tilstrekkelig; la det være ca. 0,03 mm for det sterke trykket. Hvis høyden på begrensningsstolpen er utformet til å være 25,15 mm, vil det ikke være noe sterkt trykk, noe som er urimelig. Det er best å legge igjen et lite sterkt trykk, 0,03 mm er nok; ikke design den for stivt.

★Hva er formålet med den progressive fotstøtteplaten?

Hva er formålet med den progressive fotstøtteplaten?

Fotstøtter kan deles inn i nedre føtter og øvre føtter; støtteplater kan deles inn i nedre støtteplater og øvre støtteplater.

Hovedfunksjonene til fotstøtteplaten i progressive dyser er: å støtte og fikse dysen, gi trykkmotstand og støtdemping, forlenge dysens levetid, øke dysehøyden og lette dysens oppsett (dvs. montere dysen på pressen). Den nedre foten og den nedre støtteplaten letter også fjerning av avfall.

Hva er formålet med fotstøtteplaten i progressive dies? Egentlig er disse i utgangspunktet ubrukelige; det er best å unngå dem hvis det er mulig, siden det også er diesbasen.

Når dyseoppsett er praktisk, kan den øvre støtteplaten og den øvre foten utelates. Med andre ord er den øvre foten og den øvre støtteplaten valgfri. Så lenge stanseoppsettet er praktisk, kan støpeinnstillingssporet- utformes på stansebasen, noe som sparer materialer, reduserer unødvendig avfall og sparer selskapets utgifter.

Merk imidlertid: For dyser som krever blanking, vær forsiktig når du ser bort fra den nedre støtteplaten og den nedre foten. Den nedre foten og den nedre støtteplaten letter også fjerning av avfall. Ikke glem dette! Hvis du gjør en slik feil og terningen ikke har noe sted å blanke, vil du bli ledd av.

Forutsatt at blanking ikke påvirkes eller unødvendig, formoppsett er praktisk og annen formytelse ikke kompromitteres, kan den nedre støttefoten og den nedre støtteplaten utelates. Siden de ikke er nødvendige, kan de utelates.

★ Funksjonen til stripperplaten i en stemplingsform
Strippeplaten er det vanlige navnet på stripperplaten. Den øvre dysestriperplaten er forkortet til PSU. Over stripperplaten er stoppplaten (PPS), deretter klemplaten (PHU), bakplaten osv. Det er selvfølgelig ikke bare øvre stripperplater, men også nedre stripperplater osv.

Hva er en stripperplate? Hva er funksjonen til stripperplaten i en stanseform?

"Striping" betyr selvfølgelig ikke å strippe bort overflaten. Å forstå å strippe bort overflaten er ikke feil, hehe. Her refererer "脱" (tuō) faktisk til å fjerne eller separere materialet eller produktet fra formen, ofte kjent som "脱料" (tuōliào). Når produktet sitter fast i formen og ikke kan fjernes, kalles det "不脱料" (bùtuōliào). Når du reparerer muggproblemer, oppstår ofte problemet med "不脱料", for eksempel "xx-formen fjerner ikke materiale, vennligst gå og reparer den!", noe som betyr at produktet sitter fast i formen og kan ikke fjernes.

Hva er funksjonen til frigjøringsplaten for stanseformen? Dens primære funksjon er selvfølgelig å frigjøre-og fjerne produktet fra formen. Men har den noen andre funksjoner? Hvordan ser det ut når formen er lukket?

Haha, har du det? Den brukes til å jobbe med den nedre formplaten. Og hva er hensikten med å jobbe med den nedre formplaten? Det er for å presse materialet. Har du det?

Oppsummert har stemplingsplaten to funksjoner: For det første, frigjøring-separere produktet; for det andre, trykk-og hold materialet på plass for bøying, stansing og andre prosesser.

Du kan også si at funksjonene til frigjøringsplaten til stanseformen er frigjøring og pressing. Dette er også akseptabelt; det er tydelig og lett å forstå.

★ Hvilke komponenter kreves generelt for å danne en relativt komplett stemplingsform?
Komponentene som vanligvis kreves for å danne en relativt komplett stanseform inkluderer: mal, innsatsblokk og standarddeler, etc.

Malen inkluderer: øvre og nedre støtteplater, øvre og nedre puter, øvre og nedre dysebaser, øvre og nedre maler, øvre og nedre støtteplater, øvre og nedre klemplater, stoppplater, stripperplater, dyser, stanser eller skjærekanter, etc.

Innsatsblokker (øvre dyse): klemplateinnsatsblokk, stripperplateinnsatsblokk, stanse, etc.

Sett inn blokker (nedre dyse): nedre dyseinnsatsblokk, nedre dyse-skjærekant, flyteblokk, posisjoneringsinnsats, etc.

Standarddeler: fjærer, sekskantskruer, stoppskruer, trådfjærer, hylser med lik-høyde, styresøyler, styrebøssinger, hylseskiver med lik-høyde, doble-pinner, utkasterstifter, etc.

Ikke-standarddeler: ekstern posisjonering, intern posisjonering, stigningsposisjonering, eksterne grensepinner, interne grensepinner osv.

info-750-750

Et par:Ofte stilte spørsmål om vedlikehold av termoformende plastformer

Neste:Standard for pregestrukturdesign av metallstansematriser