Bruk og daglig vedlikehold av spraygranuleringstørker

Sammendrag: Spraygranuleringstørkere er avgjørende utstyr i produksjonen av spesialkeramikk. Denne artikkelen beskriver arbeidsprinsippet, sammensetningen, daglige driftsprosedyrer og forholdsregler for spraygranuleringstørkere, tatt i betraktning egenskapene til selskapets PTC termistor keramiske produksjon. Den understreker viktigheten og spesifikke tiltak for vedlikehold av utstyr.

1. Introduksjon

Spraygranuleringstørkere er viktig utstyr i produksjonsprosessen for PTC termistorkeramikk. Dette utstyret er relativt dyrt, komplekst i sammensetning og vanskelig å bruke og vedlikeholde. Riktig drift av utstyret sikrer ikke bare normal produksjon av PTC termistorkeramikk, men forlenger også utstyrets levetid og reduserer produksjonskostnadene. Derfor er riktig drift og forbedret vedlikehold av dette utstyret avgjørende.

2. Prinsipp og sammensetning av spraygranuleringstørkere

Granulering er den viktigste prosessen i produksjonen av PTC termistorkeramiske plater. Kvaliteten på granulene påvirker direkte utseendet, de mekaniske egenskapene og temperaturmotstandsegenskapene til PTC-keramiske ark. Granulering refererer til å tilsette en viss mengde bindemiddel til finmalt pulver, jevnt blande det for å danne granulært pulver. Dette pulveret har gode flyte- og kalandreringsegenskaper, slik at det kan oppnås plater med god styrke og mindre utsatt for delaminering og sprekkdannelse under folieprosessen. I industriell produksjon brukes spraytørking til granulering. Grunnprinsippet er å forstøve pulver med et bindemiddel ved å spraye det inn i et granuleringstårn. Dråpene i tårnet tørkes til granulært pulver av den varme luftstrømmen og slippes deretter ut fra bunnen av tørketårnet.

Trykkspraygranuleringstørkeren som brukes av vårt firma består hovedsakelig av et fôringssystem, et tørkesystem, et støvfjerningssystem, et varmesystem og et elektrisk system. Hvert system inkluderer relatert utstyr.

Fôringssystemet består av en blandetank, et filter, en membranpumpe og sprøytepistoler. Den sekundære slurryen fra kulemøllen overføres fra kulemøllen til blandetanken, filtreres, pumpes av membranpumpen og går deretter inn i tørketårnet gjennom sprøytepistolene.

Slammet kommer inn i tørketårnet gjennom sprøytepistoldysene, og starter spraygranuleringstørkeprosessen. Den spesifikke prosessen er delt inn i tre stadier:

(1) Forstøvning av slurry. Slammen presses inn i tørketårnet av membranpumpen i fôringssystemet ved et visst trykk. Trykkenergien omdannes til kinetisk energi, og slurryen sprayes oppover fra dysene, og danner en væskefilm med høy-hastighet, som deretter brytes i dråper. Dråpestørrelsen som produseres ved atomisering er omvendt proporsjonal med trykket, mens dysens produksjonskapasitet er direkte proporsjonal med kvadratet av trykket.

(2) Drypptørking i kuler. De forstøvede dråpene og varmluft fungerer på en blandet strømningsmåte. Den varme luften kommer inn i tårnet gjennom en varmluftfordeler på toppdekselet, og genererer en nedadgående strømlinjeformet luftstrøm. Dråpene injiseres oppover i den varme luftstrømmen. På grunn av overflatespenning danner dråpene sfæriske former. Samtidig, fordi dråpene har et stort overflateareal, fordamper fuktigheten raskt, tørker dråpene og krymper til slutt for å danne tørket sfærisk granulært pulver.

(3) Partikkelutslipp. Det dannede sfæriske granulære pulveret legger seg gradvis i tørketårnet og skiller seg fra den varme luften. Det traktformede-hulrommet i bunnen av tårnet samler opp partiklene og slipper dem ut fra utløpet. Finere partikler, sammen med tørkeluften, trekkes inn i støvfjerningssystemet av en vifte koblet til den øvre delen av trakten.

Viften som tilfører varmluft til tørketårnet, selve tørketårnet og avtrekksviften utgjør tørkesystemet. Støvfjerningssystemet består av en høy-syklonseparator, et posefilter og en sentrifugalvifte. Eksosviften trekker finere partikler sammen med tørr luft inn i den høyeffektive syklonseparatoren. Etter effektiv separering samles de finere partiklene i en oppsamlingssylinder i bunnen av separatoren, mens den gjenværende eksosgassen, som inneholder spormengder av fine partikler, trekkes inn i posefilteret av sentrifugalviften for ytterligere støvfjerning og oppsamling, og oppnår ufarlig behandling av eksosgassen. Avgassen slippes deretter ut av skorsteinen.

I tillegg gir et varmesystem bestående av en elektrisk varmeovn og en gass-varmluftovn varmluft til tørketårnet. Et elektrisk system, bestående av et elektrisk kontrollskap og feltsensorer installert ved luftinntaket og -uttaket for å overvåke temperaturen, overvåker og kontrollerer alle hovedaspekter av spraygranuleringstørkeren, og sikrer normal drift av hele utstyret.

3. Daglig drift og forholdsregler

Under den daglige produksjonen bør nødvendige forberedelser gjøres før oppstart av utstyret. Kontroller først for løshet ved lagrene og tetningene til hver enhet, smørestatusen til hver mekanisk komponent, og om alle vann-, luft- og slurryrørventiler er i de nødvendige posisjonene. Koble deretter til strømforsyningen og kontroller om spenningen og instrumentene er normale. Kontroller mengden og konsentrasjonen av slurryen i blandetanken; feilsøk eventuelle problemer umiddelbart.

Deretter slår du på viften og avtrekksviften i rekkefølge, og deretter slår du på varmebryteren for å starte oppvarmingen. Når utløpstemperaturen når den innstilte temperaturen (vanligvis rundt 130 grader), startes matepumpen og støvfjerningssystemet. Når pumpetrykket når 2MPa, åpne sprøytepistolen for å starte granulering. Etter at utstyret er i gang, observer forstøvningen og pumpens drift regelmessig. Hvis dyseblokkering oppstår, rengjør eller skift ut dysen umiddelbart.

Etter at utstyret kjører normalt, samle materialer regelmessig, kontroller driften av hvert system regelmessig, registrer alle prosessparametere og rengjør den vibrerende filterskjermen.

Når granuleringen er ferdig, slå først av varmeapparatet og stopp gassturbinen. Lukk deretter sprøytepistolens ventil, bytt sprøytepistolen, skru av dysen og skyll den ren. Viften og avtrekksviften kan stoppes når innløpstemperaturen faller under 100 grader. Rengjør deretter det gjenværende materialet fra tørketårnet og støvsamleren, slå av støvsamleren og lufthammeren og slå av hovedstrømforsyningen for å fullføre produksjonsoperasjonen.

I nødstilfeller må utstyret slås av umiddelbart. Slå først av viften og matepumpen. Hvis det oppstår et strømbrudd, trekk ut gassturbinen for å la tårnet avkjøles naturlig, åpne deretter dreneringsventilen for å drenere slurryen fra rørledningen og rengjøre utstyret.

4. Vedlikehold og stell

Granulering er et avgjørende trinn i PTC-produksjonsprosessen. Å opprettholde normal drift av utstyret er avgjørende for å sikre stabil PTC-produksjon. Regelmessig rengjøring, vedlikehold og vedlikehold hjelper til med å identifisere problemer raskt, løse potensielle feil, redusere nedetid og sikre normal og stabil produksjon.

Under langvarig drift eller feil bruk kan det samle seg materiale i enkelte deler av utstyret, noe som påvirker normal drift. I dette tilfellet må arbeidet stanses for rengjøring. For å rengjøre materialansamlingen inne i tørketårnet, åpne rengjøringsdøren, bruk en kost med langt-håndtak for å feie bort den traktformede-bunnansamlingen, åpne utløpsventilen og skyll innsiden av tårnet med vann fra springen. For å fjerne støv fra syklonseparatoren, åpne separatoren og fei bort det oppsamlede materialet med en kost; skylling med vann kan være nødvendig. For å rengjøre posefilteret, slå på kontrollbryteren, trykk kontinuerlig, åpne deretter rengjøringsdøren og bank på posefilteret for å erstatte filterposene. For å rengjøre slurry-rørledningssystemet, åpne tømmeventilen til toveisfilteret, rengjør filtersilen og rørledningen, slå deretter på matepumpen, bytt ut tilførselen med vann, for å rengjøre pumperørene, trykkstabilisatoren og rørledningene.

Etter en driftsperiode (vanligvis rundt 600 timer) krever spraygranuleringstørkeren nødvendig inspeksjon og vedlikehold. For fôringssystemet, sjekk filtre, rørledninger, ventiler, dyser osv. for blokkeringer, rengjør dem regelmessig og kontroller dyseslitasje for rettidig utskifting. Kontroller matepumpen for oljelekkasjer, om trykket er normalt, og om oljenivået er normalt. For viften, sjekk akselen og lagrene for utilstrekkelig olje og overoppheting, og for vibrasjoner og støy; rengjør viftebladene og utfør balansekalibrering om nødvendig. For varmeren, sjekk om varmerørene fungerer som de skal, og rengjør filtrene ved oljerørene, oljepumpen og oljedysene om nødvendig. Kontroller i tillegg for overoppheting, vibrasjoner eller unormal støy i hver motor, og sørg for at instrumentene og de elektriske komponentene i kontrollskapet fungerer som de skal.

Videre, etter omtrent 2400 timers drift av utstyret (vanligvis under nedetid), bør vedlikeholdspersonell utføre delvis demontering og reparasjonsarbeid på utstyret.